Автомобильный кузов: из чего делают?

Сегодня автомобильные кузова производители изготавливают из огромного числа различных материалов. Ну а поскольку кузов авто считается наиболее важной деталью автомобиля, то и среди его основных качеств должны быть безопасность и прочность. При этом автомобильный кузов должен быть оптимальным и удобным для пассажиров, отличаться уникальным стилем и оригинальным дизайном. Именно по этой причине производители стали использовать разные технологии и материалы для изготовления кузовов. В этом посте будет рассказано о популярных материалах для изготовления кузова, их преимуществах и возможных недостатках.

Кузов из стали: в чем плюсы и минусы?

Производители изготавливают основные детали кузова из стали, причем предпочтение отдается низкоуглеродистому листовому материалу, толщина которого 0,65-2 мм. За счет применения листовой стали в 2 мм удалось снизить общую массу авто и при этом повысить жесткость кузова. И обусловлено все это высокой механической прочностью материала, а также его способностью к вытяжке и высокой технологичностью соединения после сварки. При этом у такого материала есть и некоторые недостатки и связана они с высокой плотностью и низкой коррозионной стойкость стали. По этой причине для защиты от коррозии данный материал требует сложных мероприятий.

Алюминиевые сплавы для кузова

Относительно недавно в автомобильном производстве для изготовления кузовов стали применяться алюминиевые сплавы. Причем алюминий используется как для изготовления всего кузова, так и для производства его отдельных частей, таких как двери, капот или крышка багажника. Поскольку плотность и жесткость таких сплавов ограничена применяют их в основном в ограниченном количестве. Стоит также отметить, что шумоизоляция деталей из алюминия гораздо ниже. Поэтому производителю необходимо выполнять более сложные манипуляции, чтобы обеспечить хорошие акустические характеристики кузову. Среди достоинств алюминиевых сплавов можно выделить его легкость и простоту обработки. Из алюминия можно изготовить деталь любой формы, материал устойчив к коррозии и цена технологических процессов не такая высокая.

Пластмассы и стеклопластик в кузове

Сразу хотелось бы отметить, что под понятием стеклопластик понимается любой волокнистый наполнитель, пропитанный полимерными смолами. В частности наиболее популярными из них считаются карбон, кевлар или стеклоткань. Из таких материалов производители изготавливают наружные панели кузова. За счет такого решения производителям удается снизить массу автомобиля. А вот из полиуретана например, изготавливаются подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Совсем недавно из этого материала стали также делать капоты, крышки багажников и даже крылья авто. к достоинствам стеклопластика можно отнести то, что несмотря на свой небольшой вес, он довольно прочный материал. Поверхность деталей из этого материала обладает хорошими декоративными качествами, детали изготавливаются легко и любой формы. Среди минусов можно выделить высокую стоимость наполнителей, а также высокие требования к точности форм и чистоте.

Подробнее о том, из каких материалов изготавливаются автомобили, будет рассказано в этом видеоматериале:

Из какого металла делают машины

Ни в одном другом элементе легкового автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. Это конструкционные, отделочные, изолирующие и другие типы материалов. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей в современном мире? Какие новые технологии появились? Для изготовления кузова необходимо больше сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении современных кузовов автомобилей.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6…2,5 мм. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой и т. д. Недостатками этого материала являются очень высокая плотность (поэтому кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите.Этот материал используется для изготовления кузовов давно. Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали (упрочняющийся во время термической обработки, легированный), позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.Изготавливается кузов в несколько этапов.С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются — полуавтоматом в среде углекислого газа или используется контактная сварка.С появлением алюминия потребовалось разрабатывать новые технологии для получения заданных свойств, которые должны быть у стальных кузовов. Технология Tailored blanks как раз и является одной из новинок – сваренные встык по шаблону стальные листы различной толщины из разнообразных сортов стали образуют заготовку для штамповки. Тем самым отдельные части изготовленной детали обладают пластичностью и прочностью.Преимущества стали:

• низкая стоимость
• высокая ремонтопригодность кузова
• отработанная технология производства и утилизации кузовных деталей

• самая большая масса
• требуется защита от коррозии
• потребность в большом количестве штампов
• дороговизна
• ограниченный срок службы

Все материалы, о которых говорилось выше, имеют положительные свойства. Поэтому конструкторами проектируются кузова, сочетающиеся детали из разных материалов. Тем самым при использовании можно обходить недостатки, а использовать исключительно положительные качества.Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, так как при изготовлении применялись такие материалы – алюминий, сталь, пластик и магний. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья. Еще возможна такая конструкция кузова, в которой каркас будет изготовлен из алюминия и стали, а наружные панели из пластика и/или алюминия.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно, хотя и были применены впервые в прошлом столетии, в 30-е годы. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, каркас, двери, крышу багажника.Алюминиевые сплавы применяются в кузовостроении пока еще в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у кузовной стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения необходимой акустической характеристики кузова. Учитывая высокую теплопроводность материала и образование на его поверхности окислов алюминия с высокой температурой плавления, для сварки алюминиевых деталей необходимо применять более мощное и дорогое оборудование.Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального кузова. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.Достоинства алюминия:

• возможность изготовить детали любой формы
• кузов легче стального, при этом прочность равная
• легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда
• устойчивость к коррозии (кроме электрохимической), а также низкая цена технологических процессов.

• низкая ремонтопригодность,
• необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей
• необходимость специального оборудования
• значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань, кевлар, а также волокна растительного происхождения.Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты и др.Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Так, кузов легкового автомобиля «Корвет» модели 1984 г. на 113 кг легче аналогичного стального.Из полиуретановой пены делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки и т. д. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника и т. д.Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки и т. д.) и обивочных материалов (ткани, маты и т.д.). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.Технология изготовления кузовных деталей из стеклопластика заключается в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время. Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.Достоинства стеклопластика:

• при высокой прочности маленький вес
• поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами (это позволит отказаться от покраски)
• простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму
• большие размеры кузовных деталей.

• высокая стоимость наполнителей
• высокое требование к точности форм и к чистоте
• время изготовления деталей достаточно продолжительное
• при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность, также как и любая другая не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет иметь быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в будущем в производстве автомобилей будут использоваться более новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Какой материал для кузова автомобиля лучше?

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить безопасность, прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки. Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

В статье использованы изображения с сайтов www.rul.ua, www.alu-cover.ru, www.tuning-ural.ruwww.torrentino.com

Как сдать двигатель на металлолом

У многих есть старый автомобиль. Он может либо достаться в наследство, либо быть просто предметом давней роскоши. Как правило, двигатель такого автомобиля находится в довольно трепетном состоянии. Чтобы привести его в рабочее состояние придется потратить кругленькую сумму и вложить кучу усилий. В большинстве случаев это довольно нецелесообразно. В таком случае лучше сдать автомобиль на металлолом целиком. Если же вы меняли двигатель — покупали новый или установили контрактный с пробегом, то возникает вопрос — куда деть старый неработающий автомобильный двигатель?

На ум приходит одно: сдать двигатель на металлолом. Это действительно самый удачный выбор ибо больше его деть некуда. Здесь вы сможете не только избавиться от старой «рухляди», но и получить финансовое вознаграждение.

Да и если задуматься глобально, то получается, что вы даете металлу новую жизнь! Пройдя полный цикл переработки, он превратится либо в станок, либо в какую-нибудь деталь, либо с него просто отольют чистый лист металла.

Как сдавать?

Разобранные двигатели на площадке металлолома

Итак, вы решили сдать двигатель на металлолом. Перед этим убедитесь, что он находится в неисправном состоянии. Дело в том, что есть такие перекупщики, которые занимаются скупкой автомобильных двигателей на металлолом. На самом деле, они отбирают рабочие части либо ремонтируют весь двигатель и продают их. Поэтому к оценке работоспособности стоит подходить с максимальной серьезностью.

Двигатель – вещь не из легких. В среднем он весит порядка 120 кг. На руках не понесешь – тяжело. Так как же доставить двигатель в пункт приема металлолома? Здесь есть несколько вариантов:

• Доставить самостоятельно. В этом случае вам понадобится автомобиль, желательно с прицепом. Также необходима будет посторонняя помощь при загрузке и выгрузке движка. Необходимо учесть затраты на топливо, требующиеся для доставки груза. К преимуществам можно отнести больший доход (вам не нужно оплачивать работу грузчиков).

• Вызвать сборщиков металлолома на дом. В таком случае возможен вариант, что прибыль вы не получите, т.к. за небольшим количеством металла выезжают только фирмы посредники. А крупные приемщиики выезжают только от 3-5 тонн. Если вы вызовите посредников — они самостоятельно погрузят двигатель в кузов машины, без вашего участия. Возможно, какую-то минимальную и символическую сумму вы получите, но как правило, этого не происходит, так что будьте готовы, просто отдать двигатель бесплатно.

• Еще один вариант увезти двигатель в металлолом с помощью транспортной компании, вызвав, например, Газель, но тут, скорей всего, транспортные услуги «съедят» всю прибыль. В среднем час Газели стоит 350 рублей, минимум оплата идет за 2 часа. Т.е. минимум вам придется отдать 700 рублей, плюс еще погрузка двигателя. Поэтому этот вариант отпадает.

Стоимость двигателя

Двигатель от D4 Toyota привезли на металлолом

Решив сдать автомобильный двигатель на металлолом, необходимо примерно знать, сколько денег это может вам принести. Помните, что в каждом пункте приема будут специально занижать цену, поэтому внимательно подходите к решению этого вопроса. Лучше всего сверить цену у нескольких конкурирующих компаний.

Как было сказано выше, двигатель весит от 60 до 200 кг. Масса завит от его объема и модели. Средняя цена черного металлолома в России 4–9 рублей за 1 килограмм. Вот и имеем, что сдав двигатель, вы обогатитесь на 240–1800 рублей. Т.е. несмотря на то, что в двигателе имеется цветной лом — принимать его будут как лом черных металлов! Со стандартным засором — 5%.

На особо «наглых» пунктах приема лома процент засора может составить до 30%. Т.е. от подсчитанной суммы отнимите еще 30%. С таких пунктов бегите сразу! Дело в том, что двигатель обрабатывают специальными защитными материалами. Как правило, их общий вес не превышает 2–3 килограмма, но скупщики могут настаивать на 15%-30% засора от общей массы двигателя.

Согласитесь, сумма небольшая, но если подойти с умом, то можно более выгодно сдать двигатель.

Цветные металлы в автомобильном двигателе

Для изготовления автомобильных двигателей используют не только черные металлы, но и цветные. Как известно, цветные металлы стоят в несколько раз больше, нежели их собратья. Но где их искать?

• Головка блока цилиндров. Эта деталь двигателя довольно массивная. Алюминий, по своей природе, на 50-60% легче, чем сталь. С целью уменьшения веса движка и машины в целом, головку блока цилиндров выполняют из алюминия. Её вес находится в пределах 10-15 кг.

• Поршни. Здесь дело обстоит не только в массе (хотя и в ней тоже). Теплопроводность алюминия в несколько раз выше, чем у стали, поэтому алюминиевый поршень обеспечивает лучшую степень сжатия. Также у таких поршней лучшие антифрикционные свойства. В зависимости от количества поршней вес может варьироваться от 0,7 до 2 кг.

Ещё алюминий содержится во входном коллекторе, но, как правило, его не относят к двигателю.

Средняя цена лома алюминия колеблется в пределах 60-80 руб/кг. Вот и имеем, что немного потрудившись, можно увеличить доход от сдачи двигателя на 940-1360 рублей. Проще говоря в два раза. Согласитесь, что ради такой выгоды, можно немного потрудиться.

А теперь подойдем к этому вопросу с точки зрения трудоемкости. Чтобы снять все вышеперечисленные элементы, вам потребуются базовые знания о строении двигателя и несколько часов свободного времени. Если у вас есть и то, и другое, то смело приступайте к делу.

В итоге, можно сказать, что сдать двигатель от машины на металлолом можно довольно выгодно. Если у вас есть опыт в работе с двигателями, то эту сумму можно вдвое увеличить.

Из чего и как делают масштабные автомобильные модели

Масштабные модели автомобилей давно пользуются популярностью не только у детей, но и у взрослых. Они служат игрушкой, украшением интерьера и занимают достойное место в коллекциях. Первые модели появились в Нюрнберге (Германия) в начале двадцатого столетия. Именно в этом городе их стали выпускать частные мастерские и маленькие фирмы. Серийного производства еще не было, и каждая машинка изготавливалась вручную.

Ручной труд всегда ценился, поэтому стоимость изделий была высокой и приобрести модель автомобиля могли только люди, имеющие солидный достаток.

Интерес к масштабным моделям стал очень быстро проявляться не только в Германии, но и за ее пределами. Спрос к уменьшенным копиям заставил производителей совершенствовать технологию изготовления, тем самым снижая их стоимость.

В 1914 году Соединенные Штаты Америки стали первой страной, которая поставила выпуск масштабных моделей на конвейер. Это была фирма.

Для производства масштабной модели автомобиля Ford T использовались пресс-формы, которые заливались оловом.

Сборная модель 1:16 Автомобиль Ford T модель 1912 года

Это дало возможность производить большое количество моделей при минимально возможной себестоимости.

Технологией изготовления масштабных моделей было предусмотрено использование для литья сплава свинца и олова, но в дальнейшем производстве он был заменен на сплав цинка. В настоящее время каждая страна по-своему называет сплав меди, алюминия, цинка и магния, которые используются в производстве моделей автомобилей. Например, в Англии ему дали название «mazac», а в США – « zamac».

Для изготовления прозрачных стекол в середине двадцатого века стали использовать пластик. С каждым годом модели становились все более детализированными: появлялись вращающиеся колеса, подвеска делалась из пружины, стали открываться капот, двери и крышка багажника. Автомобильчики приближались к полной копии своих прототипов.

Сегодня производители вместе с использованием сплава «zamac» для литья модельных машин применяют сплав, в котором присутствуют цинк, алюминий и медь (ЦАМ). Широкое применение находит жесть, пластмасса и резина.

Прежде чем мы увидим в продаже ту или иную модель автомобиля, он проделывает долгий путь от решения фирмы заняться выпуском такого изделия и до его отгрузки с завода -изготовителя в торговую точку.

ГАЗ-21 «Волга» масштабные модели

Для того чтобы начать разработку и производство моделей, компания, принявшая решение этим заниматься, обращается на завод, где делают оригинальные автомобили, за покупкой лицензии на изготовление масштабных моделей. Затем к работе приступают конструкторы и на основании чертежей реального авто создают свои, но только уже уменьшенные в определенном масштабе. Мастер-модельер из узлов, агрегатов и кузовных деталей производит сборку опытного образца, который послужит основой для снятия пресс-формы. До начала серийного производства рассмотренный период является самым длительным на пути автомобильной миниатюры к рукам покупателя.

Как только формы подготовлены — их направляют на завод, который займется массовым производством изделий. Сделать такую модель можно двумя способами: литьевым и гальванопластики.

Литьевой способ изготовления модели

Литьевой способ заключается в том, что изготавливается неразъемная разовая форма. В металлическую пресс-форму запрессовывают специальный модельный состав, который затвердевает, и из него получаются отдельные детали будущего авто. Затем применяемый состав удаляют, выплавляя его в горячей воде. Оболочки, которые получились, подвергают прокаливанию при температуре около 1000°С и заливают в них металл. Полное название такого способа изготовления – литье по выплавляемым моделям.

Масштабные модели литьевые

С его помощью получаются сложные по форме отливки, масса которых составляет от нескольких грамм до нескольких килограмм. Толщина стенок отливок от 5 и более миллиметров. Чистота поверхности соответствует 4-6 классу. Преимуществом этого способа литься является высокая точность размеров по сравнению с другими методами производства.

При литье по выплавляемым моделям достигается максимальное приближение размеров отливок к готовой детали. Это способствует значительному сокращению механической обработки отливка и за счет этого снижаются затраты на производство готового изделия.

При изготовлении изделий способом литья под давлением пресс-форма заполняется расплавленным сплавом. Сжатый воздух и поршень создают давление порядка 7-20 МПА. При таком способе скорость охлаждения увеличивается, снижается вероятность образования дефектов внутри изделия. В то же время повышается риск повреждения детали в момент извлечения ее из формы.

Если изделие изготавливается путем получения слоя металлических осадков на поверхности формы при электролитическом осаждении металла, то этот способ называют гальванопластикой. Для такого производства используются специальные гальванические ванны. Способ удобен для производства хромированных деталей и сложных элементов, в которых нужно добиться равномерной толщины металла.

Известно, что сплавы из цинка имеют свойство естественного старения, поэтому для исключения этого применяется обжиг.

Грунтовка и покраска

Дальнейший технологический процесс предусматривает грунтовку и покраску изделий. Для нанесения надписей и логотипов применяют деколи или тамповку. При деколи изображение переводится на поверхность детали под воздействием температуры или механического усилия. Это хорошо тем, что при отсутствии надобности изображение легко снимается, не повреждая поверхности модели. Тамповка – это такой способ, когда силиконовая пластина окрашивается чернилами для переноса изображения с гравированной металлической пластины на корпус изделия. Глубина оттиска составляет всего лишь один микрон. Рисунок, нанесенный таким способом, проникает во внутренний слой краски, и удалить его без повреждения модели невозможно.

Для изготовления пластиковых деталей также используется литьевой метод.

Заканчивается технологический процесс сборки масштабного автомобиля комплектованием кузова всеми необходимыми деталями. Готовое изделие укладывается в продажную коробку и отправляется в торговые точки.

Литые диски: магний или алюминий?

Прежде чем перейти к описанию технологий производства колесных дисков, отметим, что у так называемого «литья» имеется большое количество преимуществ. Причем, они ставятся в противовес не только железной штамповке, но и кованым изделиям, которые традиционно считаются одними из наиболее долговечных и прочных.

Если говорить о достоинствах «литья» по отношению к «ковке», нужно отметить, что литые диски имеют более доступную стоимость. Среди импортных изделий она может достигать сотен процентов. Конечно, на отечественном рынке сегодня можно найти продукцию российских предприятий, в прошлом ориентированных на удовлетворение потребностей оборонного комплекса. Такие кованые диски относительно недороги. Но даже они не могут конкурировать с «литьем» по цене.

В отношении к железным штампованным дискам литые «колеса» выглядят еще более предпочтительно. Их преимущества по сравнению со стальной штамповкой заключаются в следующем:

• Малый вес. Это, пожалуй, главное достоинство литья из легких сплавов. Как результат – существенно снижается нагрузка на ходовую часть, улучшаются динамические показатели автомобиля, сокращается расход топлива. Кроме того, значительно повышается пассивная безопасность авто, благодаря тому, что контакт с дорожным полотном при наезде на препятствие восстанавливается гораздо быстрее. Таким образом, улучшается управляемость.
• Привлекательный дизайн. Если быть совершенно точным, то дизайн колесных дисков может быть разным. Выбор конкретной модели – дело вкуса и личных предпочтений. Но главное то, что он просто существует. К сожалению, применительно к железной штамповке этого сказать нельзя.
• Наконец, невозможно не отметить практичность такого решения. Литые диски не нуждаются в каком-либо специальном уходе. Они не ржавеют, их не нужно красить. Для поддержания надлежащего внешнего вида достаточно периодически мыть их и просто протирать тряпкой.

Рассуждая о преимуществах «литья», было бы несправедливо не упомянуть и о его недостатках. А они есть. Это, среди прочего хрупкость диска. Дело в том, что сплав в процессе отливки получает свободную ненаправленную кристаллическую структуру. Это негативно отражается на его прочности. Конечно, речь не идет о проблемах в повседневной эксплуатации. Но при наезде на препятствие на большой скорости не исключены механические повреждения, которые, к тому же, плохо поддаются ремонту. Хотя в современных условиях производства колесных дисков это обстоятельство постепенно теряет свою актуальность. Благодаря применению технологии литья под низким давлением, а также отливки деталей с противодавлением, данный минус нивелируется. Поэтому, мы рекомендуем при выборе колесных дисков обращать внимание только на качественную продукцию, выпускаемую под известными торговыми марками и сертифицированную в России.

Как делают литые диски?

Современные технологии литья предполагают использования специальных форм для заливки сплавов металлов. Металл в форме остывает, но на этом процесс обработки заготовки не заканчивается. После деталь помещают в камеру, разогретую до нескольких сот градусов (обычно поддерживается температура в рамках 500 градусов Цельсия). Термическая обработка чередуется с резким охлаждением детали. Этот процесс носит название закалки и позволяет добиться однородной структуры металла. Кроме того, с целью приближения физических свойств металла к структурному равновесию, в ходе изготовления дисков предусмотрен этап искусственного старения. Он предполагает нагрев и выдержку детали в течение 5-6 часов при температуре фазового превращения (около 150-220 градусов), после чего диск охлаждается при атмосферных условиях. Заключительными звеньями технологической цепочки производства литых дисков является механическая обработка и окраска.

Алюминий в производстве литых дисков

Одним из наиболее популярных видов сырья, применяемого для изготовления литых дисков, является алюминий, в который добавляются необходимые компоненты (как правило, в качестве добавки выступает кремний). Преимущества такого конструкционного решения очевидны:

• Во-первых, алюминий – относительно недорогой металл.
• Во-вторых, это материал, имеющий невысокую удельную массу, так как плотность алюминия составляет всего 2,7 г/см3.
• Наконец, металл этого типа не подвержен коррозии, что существенно увеличивает срок службы готовых изделий. Этот эффект достигается за счет способности образовывать на поверхности прочную оксидную пленку Al2O3.

Наконец, нужно отметить, что алюминий обладает чрезвычайно низкой теплопроводностью. Это дает возможность добиться лучшего охлаждения деталей тормозного механизма автомобиля. В сочетании с высокой точностью изготовления колесных дисков из сплавов алюминия с кремнием и других компонентов все, перечисленные выше, факторы являются неоспоримыми преимуществами «литья» данной категории.

Как заведено, ни одна бочка меда не обходится без ложки дегтя. Теперь о недостатках: это, прежде всего, низкий уровень пластичности материала. Таким образом, вследствие значительных ударных нагрузок, колесные диски из алюминия не гнутся, а трескаются. То есть, отремонтировать их нельзя.

Несколько слов о преимуществах магния

Альтернативой алюминию в производстве литых дисков нередко выступает магний. Как правило, сплавы на основе этого металла также содержат в своем составе алюминий, но его доля незначительна. Главное достоинство магниевых дисков – чрезвычайно малый вес, ведь плотность металла составляет всего 1,7 г/см3. Кроме того, для материала этого типа характерна высокая удельная прочность. По указанным выше свойствам магниевые колесные диски однозначно выигрывают у алюминиевого «литья». По всем остальным статьям – не уступают им. Но у магния есть одно не очень хорошее свойство – сплавы на его основе неустойчивы к агрессивным средам, они подвержены коррозии. Для устранения этой проблемы производители предпочитают использовать многослойные покрытия.

Возвращаясь к исходной постановке вопроса «магний или алюминий», можно сказать, что однозначного ответа на него не существует. Все зависит от конкретных условий эксплуатации авто. Если вы выбираете колесные диски для езды «на каждый день», то целесообразно отдать предпочтение более практичному алюминию. Если же предполагается техническая доводка авто с одновременным улучшением динами и других характеристик, то стоит обратить внимание и на магний.

Из какого металла делают автомобили (фото) — стр. 1

Из какого металла делают автомобили (фото)

Из какого металла делают автомобили (фото)

В данной теме будут выкладываться фото разрезанных автомобилей, чтобы можно было проанализировать толщину и качество металла, из которого они сделаны.

Металл Xedos 9 (Millenia)

Вот срез передних стоек Xedos 9, толщина металла такая, что не снилось и ГАЗ-3102.

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #1 : 22.04.2010, 09:36 »

В продолжение темы, следующие фото разрезанного кузова автомобиля Xedos 9. Повсюду двойные, а то и тройные короба в усилителях. Тощина наглядно видна

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #2 : 22.04.2010, 09:40 »

Металл Mazda 6Металл тоньше, чем у предыдущей модели. количество листов металла в усилителях видно на фото

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #3 : 22.04.2010, 09:45 »

Коррозионная стойкость Мазды 6 ниже всякой критики. Вот что открылось после снятия задней балки. Коррозия везде. не говоря о состоянии деталей подвески — это в другом разделе. А машина 2005 г.в. Разница с предыдущей моделью более 10 лет, причём это не единичный случай. Это обычная ситуация для модели Mazda6. Бывает правда и хуже, бывает и немного лучше. Это фото среднестатического образца, попавшего на ремонт.

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #4 : 22.04.2010, 20:39 »

Офигеть у меня на предыдущей 626 GD не было такой коррозии 😮 А ещё говорят 626GD старушка, но металл там ещё тот

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #5 : 22.04.2010, 21:16 »

Следующая серия фото коррозии кузовных элементов. Обычно в первую очередь страдают колёсные арки и пороги

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #6 : 22.04.2010, 22:37 »

Следующие на очереди Mazda 3 и СХ7, есно когда попадут в ремонт

Что касается металла кузовов, то на очереди Toyota Camry 2005 и Nissan Maxima 2003. различные модели Mitsubishi, ну и раз у соседей корейцы есть то и они на стол попадут

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #7 : 24.04.2010, 17:10 »

Дождался пока у соседей появится новый рестайл 2008г, передка к сожалению не было, по видимому из за аварии. Шоковое состояние от увиденного. Мало того, что металл днища гнётся просто руками. Усилителей в коробах нет. Герметик на швах как у китайского автопрома. Может это единичный экземпляр или в конце месяца собранный? 😮

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #8 : 25.04.2010, 10:05 »

Что то я расхотел продавать свою Xedos. Была мысль поменять на Мазду 6 2006г. Думаю подожду ещё пару лет там видно будет. Тем более мотор я послушал, а он постукивает своим ГРМ. Я на своём моторе 2,5 поменял шестерни, редукционный клапан и 8 гидрокомпенсаторов. Теперь мотор не слышно. Только шум ремней

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #9 : 26.04.2010, 19:21 »

Металл Toyota Camry

Разрезанный автомобиль — 2006 г.в. На срезах видно, что металл и количество листов в стойке коррелирует с моделью Xedos 9. Боковые стойки усилены досточно толстыми листами металла. Единственное, что настораживает, так это коррозия на срезе. Кузова машин находились на улице после порезки одинаковое время, т.е. Xedos пролежал под дождём пару дней и Камри тоже, соответственно качество металла Камри похуже

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #10 : 27.04.2010, 21:04 »

Металл Mazda 3До Максимы и Галанта не добрался. Но обнаружил на одной из разборок М3 образца 2008г. Соответственно, ниже — фото среза усилителей кузова и швов внутри багажника. Итак Mazda 3 в разрезе. На фото видна та же картина, что и с Маздой 6 — попытка максимально облегчить кузов. Короба усилителей из сравнительно тонкого металла как и материал пола кузова. Срез передней стойки — та же картина. Тонкий лист металла, в особенности внутренняя часть. Коррозия после незначительного пребывания открытого металла на улице так же видна на фото, причём, что интересно, подверглись значительной коррозии внутренние части короба и порога, которые должны быть окрашены. По видимому дополнительная антикоррозионная обработка, по типу дедовского метода для совковых машин (пушечное сало нигрол битум. и всё, что есть в гараже, именуемое смесь №4) лишней не будет.

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #11 : 27.04.2010, 21:14 »

Если перейти к внутренней части багажника Мазды 3, то видно следующее: в отличие от более новой Мазды 6 NEW, герметик хоть как то размазан по некоторым швам, а не лежит червяком из пистолета. На панелях присутствуют накладки из шумопоглощающего материала. Хотя стыки панелей не обработаны герметиком, точечная сварка крупновата и точек мало, в сосбенности это заметно в местах крепления усилителей и накладок задней полки

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #12 : 27.04.2010, 21:17 »

Под задним бампером есть следы начавшейся коррозии, скорее всего и здесь дополнительная обработка не будет лишней

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #13 : 06.05.2010, 09:39 »

Металл Xedos 6

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #14 : 11.05.2010, 20:05 »

Металл Suzuki SX4Автомобиль 2007 г.в, произведен в Венгрии. Всё те же тонкие стенки коробов усилителей, слабые стойки, правда металл полика чуть потолще, но что интересно, короб порога покрыт защитным слоем краски и не поддался коррозии в отличие от Мазды 3, хотя кузов находился в течении нескольких дней под открым небом и попал под дождь

Из какого металла делают автомобили (фото)

« #15 : 16.05.2010, 11:55 »

Металл Сузуки Гранд Витара

Здесь ещё посолидней короба порогов. Уже есть дополнительные листы усилителей. Коррозии в порогах тоже нет, обработаны значит и неплохо. Короба лонжеронов тоже усилены дополнительными листами, да и сам металл немного толще. Это касается и днища. В обощем неплохой образец автопрома для моделей последних лет выпуска. Хотя стойки передние всё таки тонковаты. Зато шумопоглощающее покрытие заставляет задуматься, что любителям нEGRомкой музыки во время путешествий эта машина понравится.

Источник http://http://automend.ru/articles/avtomobilnyj-kuzov-iz-chego-delayut/
Источник http://http://almazcar.ru/*/iz-kakogo-metalla-delayut-mashiny.html