Автомобили с пластиковым кузовом марки. Абсолютные «нержавейки»

Конечно же, пластиковые они совсем не полностью. Как правило, речь идет о пластиковом кузове, иногда даже — о пластиковых деталях кузова. Тем не менее, пластмасса играет значительную роль в конструкции всех этих авто.

Soybean Car. Первый в мире пластиковый

Chevrolet Corvette (C1). Первый серийный автомобиль из пластика

А первым пластиковым автомобилем, запущенным в серийное производство, стал Chevrolet Corvette 1953 года выпуска. Каркас этого авто был сделан из металла, а кузов — из набиравшего популярность в те годы стеклопластика. Всего с конвейера сошло 300 экземпляров этой машины, послужившей прародителем одного из самых популярных в мире спорткаров.

Опыты с кузовами из стеклопластика происходили в те времена и в Советском Союзе. К примеру, в 1961 году студентами Харьковского автодорожного института был создан экспериментальный автомобиль ХАДИ-2, ставший первым отечественным пластиковым авто. Вес машины составлял всего 500 килограммов.

Trabant. Самый массовый автомобиль из пластика

Bayer K67. Гордость немецкой химической промышленности

Urbee Hybrid. Пластиковый автомобиль, напечатанный на принтере

BMW i3. Пластиковый электромобиль класса «люкс»

Alfa Romeo 4C. Пластиковый спорткар

Ё-мобиль. Российский пластиковый автомобиль

Кузов является одной из самых наиважнейших деталей автомобиля. В его основные качества в первую очередь должны входить , прочность, относительная при этом дешевизна, но в тоже время он должен быть оптимально удобным для всех пассажиров салона авто и отличаться стилем и дизайном. Согласитесь, что качества эти порой противоречивы, поэтому между производителями нет единого мнения, какой из кузовных материалов наиболее лучше подходит для производства.

Мы расскажем вам о современных кузовных материалах и рассмотрим их плюсы и минусы.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам , что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией , что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки. Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия . Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях . Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

В статье использованы изображения с сайтов www.rul.ua, www.alu-cover.ru, www.tuning-ural.ruwww.torrentino.com

Когда-то на заре химических технологий пластмассовые детали воспринимались как что-то несерьезное и об их применении в автомобильной промышленности никто не задумывался. Сейчас все по-другому: без использования пластмассы не выпускается даже самый дешевый автомобиль.

Именно благодаря широкому применению пластмасс автомобили стали значительно комфортнее, технологичнее, доступнее. Действительно, отсутствие пластмассовых элементов еще в середине ХХ века причиняло владельцам машин много неудобств. Например, внутрь автомобиля во время дождя могла легко попасть вода (сейчас от таких неприятностей предохраняют современные пластиковые уплотнители на стеклах и дверях). В жаркий день водителю нужно было надевать перчатки, чтобы руль из жесткой резины не скользил в руках (сегодня современные пластики, из которых изготавливается руль, не доставляют таких неудобств). В салоне автомобиля обычно было шумно (отсутствовали широко применяемые сейчас звукопоглощающие композитные материалы), сиденья часто протирались (не было полиуретановых покрытий), водителю с собой приходилось возить запасные ремни для элементов двигателя (современные ремни с использованием сверхпрочных пластиков рвутся гораздо реже), а металлические бамперы часто гнулись, отрывались и со временем покрывались ржавчиной (сейчас пластиковый обвес автомобиля более прочен и долговечен).

Если в 1950–1960-х годах средний автомобиль содержал всего около десяти килограммов пластмассы, то в современной машине наберется до 100–150 килограммов пластмассовых материалов, которые в конструкции можно найти повсюду: в подвеске, в двигателе, в электрической проводке, на кузове, в отделке салона. Преимущества пластиковых деталей для автомобильных технологов очевидны: они долговечны, не страдают от ржавчины, при этом по своей прочности зачастую не уступают стали. Кроме того, пластики легкие, а значит, они позволяют существенно снизить вес автомобиля, повысить его динамические характеристики и, что очень актуально сейчас, уменьшить потребление топлива. Еще пластики более доступны по цене, чем некоторые дорогостоящие элементы из нержавеющей стали или цветных металлов. Наконец, они легче поддаются обработке, из них можно получить детали необычных форм и цветов, что очень привлекает автомобильных дизайнеров.

На замену стали

В наступлении пластика на автомобильную промышленность ведущие позиции за немецкими компаниями. В середине ХХ века крупные германские химические концерны стали активно разрабатывать материалы из пластмасс, которые могли бы применяться в производстве автомобилей. Более того, именно немецкие компании первыми решили сделать машину целиком из пластмассы. О такой возможности в начале 1960-х годов заявили специалисты Bayer MaterialScience — подразделения крупнейшего германского химико-фармацевтического концерна Bayer AG. Они предложили использовать для несущего основания кузова конструкцию из так называемого полиуретанового сэндвича — пластикового материала, который оказался мало восприимчив к внешним воздействиям. Весной 1967 года такой кузов был впервые представлен на Ганноверской промышленной выставке. И уже осенью, к началу выставки «К-1967», были найдены решения по изготовлению крыши, капота, крыльев, амортизатора и других частей кузова из полимерных материалов. Для внутренней отделки автомобиля технологи тоже подобрали подходящие пластики.

Так появился первый «пластмассовый автомобиль» LEV-K-67. Он официально получил госномер и был сертифицирован для применения на дорогах общего пользования. Примечательно, что до сих пор эта машина выдерживает тестовые испытания на трассе и в том числе отвечает всем требованиям безопасности. А с 1978 года модель LEV-K-67 занимает место в секции «Транспорт» известного мюнхенского Deutsches Museum как наглядный пример успешного использования пластиков в автомобилестроении.

Зародившиеся в модели LEV-K-67 технологические идеи получили дальнейшее развитие. Например, во время работы над проектом технологами Bayer на основе формованного полиуретана был разработан особый материал для автокресел. Позже он начал применяться на автомобилях Volkswagen. До этого кресла изготавливали из каучукового волокна — натурального материала, соединенного с латексом, менее прочного и долговечного. Новые кресла избавили автомобилистов от этих неудобств.

Большой резонанс в автопроме вызвало появление и эластичной пены Bayflex, которая впервые была использована для производства подлокотников в популярной модели Volkswagen Beetle («Жук»). Она открыла перед автопроизводителями возможность создавать приятные на ощупь пластиковые элементы в салоне. Bayflex стал активно использоваться и в выпуске бамперов. Пластиковые бамперы в 1969 году одной из первых начала внедрять компания Porsche — защитные элементы на кузове машины не гнулись он мелких ударов и не отрывались при неудачных маневрах. Со временем все мировые производители начали выпускать бамперы из пластика.

А полиуретановая пена вообще произвела небольшую революцию. На автомобилях Volkswagen этим материалом впервые начали заполнять пустые пространства кузова, из-за чего уменьшился риск коррозии и в разы — уровень шума.

Начиная с 1970-х годов все мировые автопроизводители хорошо знали такие пластиковые материалы из Германии, как Leguval, Novodur, Pocan, Bayblend, Durethan, Makrolon, Baydur, Bayflex, Termaloy. Из них начинают активно изготавливать решетки радиатора, молдинги, задние фонари, детали дверей, дверные ручки, наружные зеркала, колпаки колес, фары, панели приборов, дворники и многие другие детали автомобиля.

Совсем пластмассовый

В настоящее время ведущие немецкие химические концерны работают над расширением присутствия пластмассовых материалов в автомобиле. Один только концерн Bayer MaterialScience ежегодно инвестирует в подобные исследования 240 млн евро. Эти средства идут на то, чтобы создать новые виды пластмассовых материалов с уникальными потребительскими свойствами.

Большие надежды сегодня связываются с технологиями интегрирования в некоторые виды пластика наночастиц углерода. В результате получаются пластмассы с уникальными свойствами электропроводимости, благодаря чему их можно шире использовать в различных деталях двигателя и электронных системах.

Разработаны пластики, очень устойчивые к агрессивным внешним воздействиям, например к сильно нагретому моторному маслу. Это дает возможность использования пластмассовых материалов для изготовления элементов управления коробкой передач и других деталей двигателя и трансмиссии, которые вступают в соприкосновение с нагретыми маслами и где крайне важны характеристики теплостойкости.

Верх мечтаний разработчиков пластиковых материалов — полностью пластмассовый кузов серийного авто. Сегодня уже многие автопроизводители делают некоторые модели из пластиковых корпусов. Однако сверхпрочные композитные материалы пока еще дорогое удовольствие, и получить такой кузов имеют право только дорогие мелкосерийные автомобили, к примеру, премиальные спорткары, которые благодаря своему легкому весу могут достигать на дороге впечатляющих скоростей. Но в будущем технологи надеются удешевить производство пластика, чтобы массовый выпуск пластмассовых кузовов стал реальностью.

Сомневающимся в том, что машины из пластмассы могут быть даже прочнее, чем из стали, можно посоветовать познакомиться с разработками компании Porsche. Еще в 1986 году на выставке «К-1986» в Дюссельдорфе этот автопроизводитель продемонстрировал посетителям новый пластиковый кузов. Желающие проверить его прочность могли нажать на кнопку, и кузов с большой силой тут же ударялся о стену. За время выставки пластиковый автомобиль подвергался такому «краш-тесту» бесчисленное количество раз и при этом оставался абсолютно целым и невредимым.

В 1942 году был создан первый в мире пластиковый автомобиль. По задумке Генри Форда этот автомобиль должен был стать легче и дешевле, чем машина с металлическим корпусом. Из-за объективных причин подобные авто не стали популярными, но это не мешает авто производителям представлять концепты из пластика. И в сегодняшнем обзоре мы покажем вам восеиь самых интересных автомобилей из пластика.

(8 фото автомобилей из пластика)

Первый в мире автомобиль из пластика — Soybean Car.

В период Второй Мировой войны огромная часть металла, производимого в мире, уходила на военные нужды. Это послужило первопричиной на появление первого автомобиля из пластика — Soybean Car. Естественно, большая часть деталей этого авто было создано из металла, но устройство включало по большей части элементы из биопластика, что снизило вес автомобиля в четыре раза.

Первый пластиковый автомобиль, выпущенный серийно — Chevrolet Corvette (C1)

В 1953 году был выпущен серийно первый автомобиль из пластика — Chevrolet Corvette. Основой этого авто был металл, а кузовная часть из стеклопластика. Всего было создано 300 экземпляров такого автомобиля.

Первый в истории России пластиковый автомобиль – ХАДИ-2

В 1961 году студентами автодорожного института города Харькова был изобретен автомобиль из пластика, который получил экспериментальное название ХАДИ-2. Весь авто составил приблизительно 500 кг.

Самый известный пластиковый автомобиль в мире — Trabant.

Этот автомобиль создали в ГДР. Из-за маленького размера и постоянных поломок этот автомобиль немецкие знатоки, знавшие толк в хороших авто, попросту высмеяли. Автомобилей Trabant было выпущено порядка трех миллионов.

Достоинство химической промышленности Германии — Bayer K67

В 1967 году был представлен публике автомобиль, созданный компанией BMW и химической фирмой Bayer. На демонстрационном показе К67 несколько раз врезался в стену, а его каркас при этом оставался без видимых повреждений.

Российский автомобиль из пластика – Ё-мобиль

Отечественный автопром не отстает в создании авто из пластика. Уже началось массовое создание пластикового автомобиля с веселым названием Ё-мобиль. Корпус этой машины сделан из полипропилена и пластика, причем некоторые детали можно будет поменять, например, при аварии или просто когда захочется.

Пластиковые автомобили из детского конструктора LEGO

Многие шутники, высказывая критику в адрес автомобилей из пластика, называют их игрушечными и говорят, что такие средства передвижения можно вообще собирать из конструктора LEGO. Несмотря на усмешки, два юных инженера, один из которых выходец Румынии, а другой Австралии, вместе создали полноразмерную машину из полумиллиона частей конструктора LEGO. Примечательно, что вместо двигателя на этом LEGO-автомобиле установлен пневмомотор.

Эта машина известна у автомобильных историков как Soybean car («соевый автомобиль»), собственного названия у него не было. Идея пластикового автомобиля пришла в голову Генри Форду в конце 1930-х, и он поручил разработку своему дизайнеру — Юджину Грегори. Будучи неудовлетворённым ходом разработки, Форд передал задачу лаборатории в Гринфилд-Виллидж, занимавшейся разработкой пластиков из сои и других сельскохозяйственных культур под началом инженера Лауэлла Оверли.

К 1941 году концепт был разработан пластик, подходящий для изготовления кузовных панелей, дизайн машины основывался ещё на разработках Грегори, и 13 августа 1941 года «соевый Форд» был представлен публике. В проект были вложены бешеные деньги. У Форда было 12 000 акров соевых полей для экспериментов, и он заявлял, что после войны сможет «выращивать автомобили на грядке». Историки до сих пор не понимают, почему крайне консервативный и уже очень пожилой на тот момент Форд вообще взялся за такой проект. Кто-то даже писал, что это «старческий маразм» (Форду в 1941-м стукнуло 78 лет).

Основой машины была трубчатая рама, на которой крепилось 14 кузовных панелей, сделанных из композита, основанного на сое, но включавшего коноплю, пшеницу, лён и рами (китайскую крапиву). В результате машина весила 860 кг — на 25% меньше, чем среднестатистический автомобиль подобного класса того времени. Инженерам было категорически запрещено разглашать состав композита. Лауэлл Оверли несколько раз проговаривался в интервью, что в состав входит фенолформальдегидная смола, но не более того.

Есть легенды о том, что второй аналогичный автомобиль был сделан для самого Форда — но никаких реальных доказательств тому нет. Больше таких автомобилей не строили, а вся энергия Форда пошла на военные поставки. Где-то во время войны Soybean car был уничтожен по указанию Юджина Грегори (видимо, он следовал, в свою очередь, приказу Форда), чтобы секрет композита остался внутри компании. А полноценные пластиковые автомобили появились только после войны.

Автомобили нержавеющие – ТОП-10 самых стойких к коррозии поддержанных автомобилей на 2019-ый год. Эти машины стоит покупать, они почти не ржавеют | АвтоКолеса

Эксперты назвали самые нержавеющие модели автомобилей

При выборе машины важно уделять внимание не только внешнему виду и оснащению, но и простоте продажи б/у авто на вторичном рынке в последствии. Здесь стоит внимательно отнестись к такому фактору, как устойчивость к коррозии. Некоторые автомобили отличаются повышенной стойкостью к появлению ржавчины, другие из-за маленького скола «разводят» огромное желтеющее пятно, которое не просто разъедает краску, но и заставляет кузов превращаться в труху. Чтобы облегчить жизнь автомобилистам и подсказать, что лучше купить, эксперты одного известного американского портала Hotcars провели исследование. Оно позволило определить наименее и наиболее устойчивые к коррозии модели из всех представленных на местном рынке.

Во избежание каких-либо претензий от автопроизводителей, исследователи предупреждают, что рейтинг построен без соблюдения какой-то конкретной системы в организации, без точечной привязки к выбранным модификациям автомоделей. Несмотря на это, многие критики все-таки согласились с приведенным ниже списком.

Возглавил десятку неустойчивых к коррозии японский внедорожник Тойота Рав4. Слегка отстает от него еще одна азиатская разработка – Ниссан Алтима. Третье место заслуженно получил Рендж Ровер Спорт. На четвертом и пятом месте разместились Форд Ка и Джип Вранглер. За рамки пятерки самых «ржавеющих» вышли Форд Фокус, Мазда «тройка», Мини Купер. Замыкаются десятку Pontiac Wave и Saturn Relay. Все автомобили, оказавшиеся в рейтинге аутсайдеров, ржавеют независимо от осуществляемого ухода и условий хранения. Конечно, если использовать постоянно специальное покрытие, повышающее устойчивость к коррозии, то неприятности можно «оттянуть». Однако по этой же цене можно купить самые надежные и нержавеющие модели, существенно сэкономив при этом деньги на покрытие и время на нанесение состава.

Лидером по устойчивости к появлению ржавчины стал Хёндай Солярис – яркий представитель корейского автопрома. Второе место досталась его соотечественнику Киа Форте. Остальные места отданы японским и немецким моделям: Лексусу ЛС, Вольво С60, Фольксваген Гольфу, Мерседес-Бенц С-классу, Ауди А3, Хонда Цивик, БМВ 3 серии и Тойота Камри.

Топ-5 самых нержавеющих машин в мире

Не ржавеют только те машины, которые изготовлены из нержавеющей стали. Что касается традиционно металлических, то некоторые из них «сдаются» очень быстро. Не стоит в очередной раз подтрунивать над отдельными изделиями российского автопрома и вспоминать почти безупречные в этом плане модели из прошлого. Давайте прямо сейчас обозначим рейтинг наиболее «негниющих» автомобилей современности.

Есть такие машины, над которыми не властно время и вездесущая ржавчина, так как они устойчивы к коррозии. Недавно я делал небольшой ремонт и сразу вспомнилась полипропиленовая труба на сайте Ingplast.ru, которая точно была бы топ-1). Поехали дальше про машинки. Их немного, но пятерку претендентов составить можно. Итак, вот самые добротные автомобили на сегодняшний день.

1. Mercedes-Benz W140

Для 90-х годов эта флагманская машина S-класса стала прорывной как в технологическом отношении, так и в техническом. Авто было сделано из мощного металла с двойным остеклением окон. Недаром технику облюбовали состоятельные господа с криминальными наклонностями, а «шестисотый» и по сей день характеризуется надежностью и высокими техническими параметрами.

2. Volkswagen Golf

Это одна из самых продаваемых легковых машин нового тысячелетия не только в Европе, но и во всем мире. В первую очередь, так сложилось за счет высокой репутации эффективного противостояния коррозии кузовного металла. Модель появилась на свет в середине 70-х годов прошлого столетия и выпускается до сих пор. Она прошла через семь поколений и множество рестайлингов, но должного уровня надежности практически не растеряла.

3. Opel Astra

Не случайно именно немецкие машины лидируют в списке наиболее нержавеющих. В Германии знают толк в создании бронебойной техники. За что продукцию на колесах из этой западноевропейской страны и уважают. Opel как 30 лет назад мог дать фору многим конкурентам по части сопротивления ржавчине, так и в наши дни отличается заметной прочностью на общем фоне конкурентов.

4. Renault Megane

В данной модели удачно сочетаются находки дизайнеров и досконально продуманные разработки инженеров. Машина внешне производит впечатление основательного сооружения, что подтверждается годами эксплуатации – кузов если и ржавеет, то незначительно и малозаметно.

5. Volvo V70

Шведский универсал бизнес-класса если в чем и уступает немецким и французским авто, то точно не по части ржавления. Это наиболее подходящий для наших северных широт автомобиль, поскольку климатические условия вполне сопоставимы со скандинавскими. Концерн выпустил три поколения V70, и все они достойны самых высоких оценок.

Для объективности составления рейтинга респондентами были опрошены кузовные мастера нескольких станций технического обслуживания, через руки которые в общей сложности проходят сотни машин каждый месяц. Попутно были опрошены перекупщики и специалисты по trade-in, все комментарии проанализированы и разбиты на необходимые составляющие. Так и был выведен наш рейтинг.

Никто не спорит с тем, что на сохранность авто влияют и манера эксплуатации его водителем, число и тяжесть дорожно-транспортных происшествий, в которые попадала техника, качество ремонта и особенности последующего использования транспортного средства. Однако при этом есть такие выдающиеся модели, как та пятерка, которую мы для вас привели.

Почему автопром не производит нержавеющие машины — Автомобили

• Автомобили
• Технологии

При покупке автомобиля на вторичном рынке опытный автовладелец сразу обращает внимание на кузов. Если он «зацвел» — о долгой и беспроблемной эксплуатации машины можно забыть. При этом в голову пытливого автомобилиста лезут мысли о всемирном заговоре автостроителей, нарочно-специально отказывающихся от производства кузовов из нержавеющего материала, чтобы раз и навсегда решить проблему ржавчины и гнили.

Тем более, что алюминий, пластик, карбон и титан используется в автопроме давно и успешно. И так то оно так, однако стоимость перечисленных материалов и технологические особенности не позволяют применять их сплошь и рядом.

Сначала разберемся с нержавейкой. Казалось бы, достаточно дешевая альтернатива обычному оцинкованному кузову, ведь это простая сталь с добавками хрома и никеля, зачастую имеющая зеркальный внешний вид. Нержавейка, как следует из названия — не ржавеет. Однако она тяжелее многих видов стали и мягче. Автомобиль из нее будет дорог в производстве, тяжел и лишен необходимой прочности. История знает применение нержавеющей стали на легендарном DeLorean DMC 12 (та самая машина из культового фильма «Назад в будущее»), однако из нержавейки здесь были лишь внешние панели — сама рама выполнена из композитных материалов.

Ржавеющий алюминий

А чо же алюминиевые сплавы? Да, они легче стали в несколько раз и более стойкие к ржавчине, однако гораздо дороже, их сложнее варить. Причем у алюминия есть недостатки — он не может обеспечить необходимую прочность.

По этим причинам в последнем Audi A8, первое поколение которой было сплошь алюминиевым, применяются обычные стальные сплавы для улучшения прочностных характеристик при столкновении. Хотя и алюминиевый сплав никуда не делся (58% кузова «восьмерки» сделана из этого материала). К тому же, вопреки заблуждениям, алюминий ржавеет (покрывается белым налетом, затем крошится), хоть и намного медленнее чем обычная сталь. Причина тому — оксидная пленка, которая возникает на материале при контакте с воздухом.

Титановый беспредел

Титановые сплавы прочнее алюминия и лишены его недостатков, но они в 6 раз дороже — цены на автомобили с кузовами из титана начинаются с отметки в нескольких сотен тысяч долларов. Яркий представитель этого клана — Icona Vulcano Titanium за 2,5 млн. долларов.

Карбоновые перспективы

Главный конкурент титана — карбон: композитный материал из полимера и эпоксидной смолы. Он сравним по прочности с титановым сплавом, но еще легче. Ржаветь же, по понятным причинам, в карбоне нечему. Зачастую производители элитных автомобилей используют конструкцию из титана и карбона, комбинируя их преимущества. Такой синтез осуществлен в Pagani Huayra (от 1,3 млн. долларов).

Однако стоит отметить, что автопроизводители все чаще применяют алюминий, композитные материалы и титан в массовых машинах. К примеру, рама BMW i3 выполнена из алюминия и карбона. На бюджетных авто уже несколько десятков лет крылья и многие элементы делают из пластика. Если даже кузов автомобиля сделан из обычной стали, то чаще всего он подвергается двусторонней оцинковке. Голые и неокрашенные кузова уже давно не хранят под открытым небом, нанося затем краску прямо на ржавчину.

В итоге автомобиль 2010 года выпуска начнет гнить намного позже, нежели автомобиль 1980—1990 годов. А новости о возможном удешевлении карбона также дают немалую надежду, что лет через 10 мы будем ездить на машинах, которые не ржавеют вообще.

Советский ДеЛореан: самоделка из нержавейки Анатолия Донца

Почему люди строят самодельные автомобили? Ответов на этот вопрос может быть несколько. Говоря обобщенно, причина чаще всего – в желании получить комплект потребительских качеств, которого не предлагает традиционная автомобильная промышленность.

Много лет назад, еще в конце 1960-х годов, житель украинской глубинки Анатолий Донец захотел стать владельцем автомобиля. В принципе, кое-какие деньги для этого имелись, но молодой человек понимал, что купит он на них не то, что хочется, а то, что предложит существующий на то время модельный ряд отечественных автозаводов. С этим он согласиться не мог. Поэтому пришлось строить автомобиль самому.

Особое мнение

Главное, что не нравилось Анатолию в серийных машинах – их склонность к старению главной части, то есть, ржавление кузова. А ведь купив однажды автомобиль, среднестатистический гражданин в те годы понимал, что он – на всю жизнь. Менять машину из-за износа агрегатов или коррозии кузова, как и списывать ее в утиль, в СССР тогда было не принято. То есть, человек – покупатель автомобиля – обрекал себя на неизбежный в будущем ремонт кузова, который в эпоху дефицита всего и вся превращался в сущее наказание.

Проблемой было не только раздобыть кузовные детали, но и найти ответственного исполнителя работ. Поскольку частные мастера в ту пору в каждом гаражном кооперативе не работали, а на официальных СТО существовали многомесячные очереди. Так что не удивительно, что многие тогда мечтали о нержавеющем автомобиле.

А еще Анатолию была нужна машина практичная – вместительная и универсальная, пригодная, что называется, на любой случай. Хотя стандартные кузова «универсал» в стране существовали (ГАЗ-22 Волга и Москвич-424/426), но к населению в 1960-е годы они попадали в очень ограниченном количестве.

И это была осознанная политика борьбы с мелким предпринимательством – советское государство не хотело, чтобы у автолюбителей возникал соблазн «подкалымить» на мелких грузоперевозках. Так родился еще один пункт техзадания, которое начинающий автоконструктор поставил перед собой.

На века

Творец этой самоделки в молодости был человеком рабочей закалки, знал слесарное и сварочное дело, не боялся работы с металлом. Между тем, как раз в конце 1960-х многие автосамодельщики СССР начали выбирать как материал для кузова стеклопластик, не боящийся коррозии и дающий больше свободы в выборе дизайна экстерьера. Но опытным заводским и фабричным мастерам, умельцам старой школы, он казался не таким прочным и надежным, как сталь. К тому же человеку, связанному с производством, было проще официально заполучить (тогда говорили «выписать») листовой металл, чем стеклоткань и полиэфирную смолу для стеклопластиковой формовки.

Но автор этого автомобиля был по-настоящему крут: он раздобыл для своей машины не просто сталь, а «нержавейку». Выбрав в качестве материала для своего авто нержавеющую сталь, Анатолий понимал, каково работать с этим материалом. Ведь он неохотно поддается сварке, трудно формуется, и даже резать его нелегко. Но иначе вопрос коррозии было не решить.

Что касается устройства основной самодельной части машины – кузова, была определена простая схема: несущая пространственная конструкция с трубчатым подрамником для силового агрегата в передней части. Из листовой нержавейки будущий автовладелец сам готовил «кузовщину»: гнул пороги, кроил днище, выстукивал на болванках крылья, мастерил двери с тонкими оконными рамками. Автомобиль, получившийся в итоге, был так же внушителен и сдержан по стилю, но все же не совсем похож на теперешний, представленный на наших фото.

Он был скромнее по габаритам, поскольку базировался на агрегатах сравнительно небольшого автомобиля – трофейного DKW F8 довоенного производства. Отжив свое в руках прежнего владельца, этот кабриолет с растрепанным тентом и подгнившим деревянным кузовом был приобретен в качестве донора агрегатов для самоделки Анатолия. Поэтому в первый период своей жизни самодельная украинская машина была переднеприводной.

Неплохо послужив окрыленному успехом хозяину-конструктору, самоделка через несколько лет дожила до первой модернизации. Двухтактный двухцилиндровый мотор DKW (677 см куб., 20 л.с. при 3500 об/мин) перестал устраивать водителя – хотелось более уверенной езды, чего без мощного мотора достичь было немыслимо. Да и официальные Технические требования, предъявляемые к самодельному автомобилю для его регистрации в ГАИ, к тому времени стали более лояльными, позволяя использовать более крупные и мощные моторы, нежели разрешенные ранее объемом 1200 куб. см.

Два рестайлинга

После того, как старый немецкий мотор вместе с коробкой передач и главной передачей был отправлен в отставку, на его месте под капотом поселился привычный советскому человеку 4-цилиндровый «волговский» силовой агрегат. Естественно, попутно машина стала заднеприводной – заменили задний мост, а под днищем появился кардан. Переднюю подвеску так же позаимствовали у Волги.

А владелец, тем временем, уже отметил новый диссонанс, вновь обнаруженный в несоответствии возросшей мощности двигателя и вместительности первоначального варианта кузова. Так спустя десяток лет Анатолий оказался совсем близко к воплощению второго пункта своих требований к автомобилю – практичности.

И его детище снова стало на прикол, в этот раз – для модернизации кузова. Его расширили и удлинили, увеличив колесную базу и задний свес. Пришлось даже за счет проставок под диски расширить колею, чтобы увязать новую ширину полезного пространства кузова и параметры шасси. Салон вышел настолько вместительным, что на переднем сиденье сегодня помещается трое человек (с водителем), а на заднем – все четверо. Еще нагляднее: вдоль заднего дивана в полный рост ложится взрослый мужчина средней комплекции.

Способности автомобиля в плане грузоперевозок расширили за счет доработки его задней части. Кузов из седана-тудора превратили в хэтчбек, причем с весьма оригинальной задней частью. Собственно, ради новой кормы и была затеяна вся реконструкция.

Во-первых, крышка багажника сделана поднимающейся вместе с боковинами кузова. Получается, что при откинутой вверх двери перед владельцем открывается небольшой бортовой кузов наподобие пикапа. Так удобнее грузить громоздкие вещи, ведь оперировать поклажей можно и через боковые борта.

Во-вторых, задний борт багажника сделали откидывающимся вниз, как у грузовика: опять-таки, погрузка облегчается, да и длинномерный груз можно разместить частично «на весу». А вот пассажирских дверей все так же две – автор проекта посчитал это достаточным, совершенно справедливо полагая: чем меньше проемов, тем выше жесткость кузова и тем больше он прослужит без проблем.

Без следов износа

Что касается вопроса долговечности машин-самоделок, то автомобиль Анатолий Донца можно приводить как положительный пример. Последняя модернизация имела место больше сорока лет назад, и с тех пор рука кузовного мастера не прикасалась к машине. Автомобиль же никак не выглядит на свой возраст: осанка близка к идеальной, зазоры между деталями все так же тонкие и ровные, многослойное лакокрасочное покрытие отражает окружающую действительность, напоминая лаковый блеск правительственных Чаек. Двери и крышка багажника закрываются с ровным глухим звуком, слышен четкий звук защелки замка.

Но особенно впечатляют пороги кузова. Спрофилированные из листа нержавеющей стали, они и по сей день выглядят как новые, поскольку с самого начала были умышленно оставлены неокрашенными. (Не улавливаете аналогии с современной отделкой уязвимых мест кузова неокрашенным пластиком?) Понятно, что аккуратность владельца при езде тоже сыграла свою роль в сохранении «товарного вида» машины, но давайте не будем забывать, что она построена в гаражных условиях умельцем-одиночкой в свободное от основной работы время.

Естественно, механика автомобиля, его узлы и агрегаты (в том числе позаимствованные у стандартных машин) согласно законам физики изнашиваются и периодически подлежат обслуживанию, ремонту и замене. Но то, что сделано руками автора проекта «для себя», сохранилось великолепно. Собственно, в этом и была задумка конструктора. Наши ему поздравления: все удалось, что и подтверждено самым суровым и беспристрастным контролером – временем.

Читайте также:

Составлен ТОП-5 самых нержавеющих автомобилей на «вторичке»

В современном автомобилестроении коррозия металла является одной из самых неприятных для автопроизводителей проблемой. При этом, пожалуй, самыми продвинутыми в этом плане являются кузова Audi, которые немцы начали оцинковывать еще с 80-х годов. Эксперты составили пятерку наименее подверженных коррозии металла автомобилей, стоимость которых на вторичном авторынке считается бюджетной.

Лидером этого рейтинга, как и предполагалось, стала одна из моделей Audi – это автомобиль Audi A6 C4, который практически не подвержен появлению ржавчины на кузове. Единственным слабым местом этой модели являются передние крылья, но при должном уходе за ними и быстром удалении «жучков» можно не беспокоиться о цветение кузова даже спустя многие годы.

Вторая строчка ТОП-а самых нержавеющих автомобилей на вторичном авторынке оказалась за седаном C-класса Skoda Octavia, одним из самых крепких кузовов которого является его первое поколение. Многие владельцы этой модели отмечали, что даже с появлением множества естественных сколов на кузове спустя годы эксплуатации они практически не желтеют, поэтому можно не заморачиваться постоянными их подкрасами.

Первую тройку замыкает французский хэтчбек Peugeot 307, который несмотря на не самую хорошую репутацию имеет статус одной из самых нержавеющих моделей на вторичном авторынке. Связано это с частичной оцинковкой кузова, которая накладывалась на самые проблемные места, требовавшие дополнительной защиты от цветения. Если в распоряжение владельца попадет автомобиль без ДТП, то его кузов прослужит очень долго без появления очагов коррозии.

В ТОП-5 также вошли: Opel Astra H и Citroen C5. «Астра» в версии H предлагала за небольшие деньги современный автомобиль с хорошим оснащением, а также кузов, который ломал стереотип о том, что все «Опеля» являются деликатесом для бобров из-за своей слабой коррозионной стойкости, в то время как еще один француз в этом рейтинге – Citroen C5 даже входил в 15 самых стойких к коррозии автомобилей 2002-2003 модельных годов.

Форд из нержавейки: samsebeskazal — LiveJournal

Рекламировали сам материал — нержавеющую сталь и ее чудесные антикоррозийные свойства. Машины были заказаны сталелитейной компанией из Пенсильвании и накатали по дорогам США больше 200 000 миль каждая.

Сама модель Форда 36-го года рекламировалась автоматом, ибо пройти мимо сверкающей и футуристической машины не мог никто.

В те же времена компания Форд искала альтернативу обычной стали, чтобы увеличить срок жизни автомобиля и эксперимент с выпуском нержавеющих авто имел для них большой исследовательский интерес.

В серию они не пошли из-за дороговизны материала и сложности производства.

При производстве этих шести автомобилей серьезно повредили штамповочное оборудование — оно не было рассчитано на другой металл.

Пишут, что в итоге эти машины обошлись Форду в фантастическую сумму, большую часть которой составляла недополученная прибыль из-за вышедшего из строя оборудования и последовавшего снижения объемов производства и продаж.

Машины были списаны в 1946 году.

Из шести машин осталось только четыре.

На фото одна из них.

По материалам сайта www.hemmings.com

Мой Facebook, куда я каждый день выкладываю то, что мне нравится, но не попадает под формат блога. Там много всего интересного. Всех желающих добавляю в друзья.
Мой канал на youtube, куда я выкладываю видео. Часть из них попадает в блог, а часть доступна к просмотру только там.
Мой Flickr для любителей смотреть картинки без подписей. Почти все фото для моего журнала лежат там.

Источник http://trophywolf.ru/avtomobili-s-plastikovym-kuzovom-marki-absolyutnye-nerzhaveiki-mashiny.html
Источник http://autopower2015.ru/raznoe/avtomobili-nerzhaveyushhie-top-10-samyx-stojkix-k-korrozii-podderzhannyx-avtomobilej-na-2019-yj-god-eti-mashiny-stoit-pokupat-oni-pochti-ne-rzhaveyut-avtokolesa.html