Как делаются машины на заводе. Как собирают автомобили

Как делаются машины на заводе. Как собирают автомобили

Горьковский автомобильный завод — одно из крупнейших российский предприятий. Я очень давно хотел на него попасть и поснимать различные цеха, но администрация не шла на встречу. Вчера за завод приезжал премьер, и получилось на пол часа зайти и немного поснимать один из цехов, где комплектуют кузова микроавтобусов «Газель».

01. Самое удивительное, что к приезду премьера цех, на первый взгляд, особо не готовили. Полы были грязные, снег на территории плохо почищен. Только вечерний макияж сотрудниц выдавал торжественный визит.

02. Все работники на конвейере, вдоль которого должен пройти премьер были одеты в фирменную чистенькую спецодежду.

03. Менее представительная часть рабочего коллектива. Девушка не должна была попасть в поле зрение премьера, на ней был обычный грязный халат, дырявые перчатки, она даже пришла на работу без укладки и вечернего макияжа.

04. Нас привели в цех, где происходит комплектация уже сваренного и окрашенного кузова. Все делается вручную.

05. По конвейеру медленно ползут кузова «Газелей», рабочие устанавливают в них стекла, обшивку, приборные панели, элементы подвески, фары и т.д. Единственное, что здесь автоматизировано, это медленное движение кузовов по цеху, все остальное делается руками сотен рабочих ГАЗа.

06. Очень много женщин.

07. У каждого рабочего свой пост с запчастями, которые ему нужно установить на кузов. Там, где на других производствах установлены компьютерные системы контроля расхода запчастей, на газе стоит система «грозный крик». «Вась! У меня закончились уплотнители! Давай быстрее вези!». Из-за этого конвейер постоянно останавливается.

08. Несмотря на ветхость производства, здесь работают очень хорошие люди.

09. Над конвейером висит светодиодная панель с производственными рекордами.

11. Фотографу здесь можно провести неделю, очень интересное и фотогеничное производство.

12. Постепенно из этой рамы получится грузовик.

16. Вот такие сотрудницы работают на ГАЗе водителями.

17. А вот такие на конвейере!

18. И даже такие…

21. Сюда премьер подойти не должен. Рабочие могут позволить выглядеть естественно, без фирменной одежды и с молотками.

22. Бам-бам! И Газель готова!

23. И вот приехал Путин с губернатором Шанцевым. Для начала ему показали графики стремительного роста производства, в потом пошли через конвейер.

24. Приборная панель нового микроавтобуса. Очень жалею, что не сфотографировал детали этого чуда для вас. Такого отвратительного качества пластика я не видел давно, такое впечатление, что ее напильником выпиливали. У меня и мысли не было, что такую панель будут показывать премьеру. Судя по всему, Путин был немного удивлен…

25. Работницы были очень рады визиту высоких гостей.

26. Работа встала, все смотрели, как премьер инспектирует завод.

27. «Посмотрите, это элемент новой подвески, теперь она стала еще прочнее!»

28. Премьер с губернатором ходили в сопровождение руководства завода, охраны и журналистов.

29. Могли бы и подкрасить пол. 😉

30. Да, Владимир Владимирович, это Газель. Владимир Владимирович грустно смотрел на это нижегородское чудо.

31. В какой-то момент Путину стало жарко в пуховике, и он решил его снять. Этот момент попытался снять фотограф «Лайфньюс». Попытку быстро пресек сотрудник охраны: «Эротики тебе захотелось?! Убери камеру! Не нужно здесь снимать!». Шутку никто так и не понял.

34. Я не слышал о чем Путин говорил, но улыбка на его лице почти не появлялась. По-моему он сам не знает, что со всем этим делать.

35. Премьеру постоянно что-то расхваливали, показывали…

39. В конце германский концерн Daimler AG и российская автомобилестроительная компания «Группа ГАЗ» подписали соглашение о сборке на ГАЗе микроавтобусов Mercedes-Benz Sprinter.

40. В этот момент Путин в первый раз искренне улыбался.

41. Подписание соглашения о каких-то кредитах прошло не так весело.

Пишет Тимур Агиров aka timag82: «Еще одно предприятие, на котором я специально побывал в Черкесске, это первый частный автомобильный завод в России «Derways», успешно собирающий автомобили китайских марок. Предлагаю фоторепортаж, запечатлевший основные моменты сборки — от разгрузки контейнеров с CKD-комплектами до погрузки готовых автомобилей в автовозы.

Несколько слов о компании Derways. Название Дервейс сложено из фамилии учредителей, это широко известные в республике братья Деревы, и английского слова «дороги». Вначале, в 2002-м, это было небольшое автомобильное подразделение холдинга «Меркурий», которое спустя два года выпустило внедорожник собственной разработки «Ковбой». В 2005-м году румынская компания APO, являющаяся поставщиком шасси, обанкротилась, и владельцы переориентировали производство на сборку китайских автомобилей. Машинокомплекты производились в Китае, импортировались в Россию, тут собирались и продавались. Сейчас это марки Лифан, Хайма, Джили, а также Great Wall Hover. Производственные мощности завода — 130 тысяч автомобилей в год, на предприятии работает не менее 1000 человек, что существенно для Черкесска. Итак, посмотрим, как это выглядит.»

Спонсор поста: Наращивание ногтей Хотьково : Хотите, чтобы от одного движения вашей руки подруги завидовали, а окружающие вздыхали от наслаждения красотой ваших изящных и по-настоящему неотразимых ноготков? Доверьте свои нежные руки профессионалу и Вы поймёте, насколько могут быть высоки ни с чем не сравнимая красота и качество ваших ногтей!

1. У проходной. Справа — административное здание. За ним располагается большая территория завода, 23,5 Га.

2. Пройдем сразу к таможенной зоне и зоне, где складируются контейнеры с комплектацией, прибывающие сюда морским путем из Китая, Чунциня, где находится штаб-квартира Lifan Industrial Group.

3. Машинокомлекты разгружаются, что-то доставляется на склад, что-то сразу уезжает в сварочный цех.

4. Пройдем к сварочному цеху.

5. Сварочный цех состоит из трех участков — подсборки, главной сварочной линии и участка навески и рихтовки, откуда кузов отправляется на покраску (на фото линия в конце зала).

6. Сварка частично автоматизирована, частично используется ручной труд.

9. Перед тем как попасть в следующий, окрасочный цех, мы проходим шлюз, нам выдают специальную одежду.

11. Краскосмесительная комната. Т.к. производство опасное, его можно посмотреть только через стекло.

12. Линия по подготовке кузовов к окраске состоит из 14 ванн, в которых каждый кузов методом погружения в специальный раствор проходит сначала очистку, затем на него наносится первичный грунт методом электроосаждения, после чего кузов опять промывается.

14. Затем кузовы попадают на линию, на которой идет обработка швов и сушка при высокой температуре.

16. Очистка кузова перед окраской.

17. 8 окрасочных роботов японского производства наносят эмаль. На операцию покраски уходит буквально 5 минут, а для смены краски достаточно 10 секунд.

18. Весь процесс автоматизирован, и управляется извне покрасочной камеры.

19. Покрасочный цех состоит из трех этажей, покраска осуществляется на втором, чтобы спустить машину на первый, предусмотрен специальный лифт.

22. После окраски кузов попадает в сушильную камеру, в которой он пребывает в течение 45 минут при температуре примерно 160 градусов.

23. Затем кузовы двигаются в сборочный цех.

25. Перед тем, как пройти в сборочный цех, мы зашли в соседние помещения, в которых устанавливают еще одну линию сборки.

26. Так выглядит новенький сборочный цех до начала монтажа в нём оборудования

28. Эти фотографии я делал летом, в настоящее время, думаю, оборудование уже доустановили — с января 2014-го Дервейс начинает производить новые модели, возможно, это будет осуществляться именно тут.

29. А это общий вид на действующий сборочный цех.

30. Тут две линии, они могут выпускать до 80 тысяч автомобилей в год.

31. Участок сборки шасси.

Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше — «Ока». Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers — ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске. The Village побывал на предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.

Ford Sollers

Расположение: город Набережные Челны

Сотрудники: 1 200 человек

Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер — для создания комфортной атмосферы.









Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля — моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов. Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы. На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.




Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено. В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания. Допустимый отход от нормы — 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики. После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться — в зависимости от заказов дилеров. После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.




Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий — «Трим», «Шасси» и «Финал». Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель. Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест — документ с обозначением типа комплектации.




На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.




В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.

На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками — по одному в каждом отсеке. Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла. Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.



На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту — в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту. Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», — писал он в своей автобиографической книге. На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки — чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.




Важная часть сборки — стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.


/>


Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка. В конце находится пост контроля — там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек. Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.





Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте — проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч. В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии. Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.

Фотографии: Иван Гущин

mova wrote in December 25th, 2014

В конце прошлой недели мне удалось посетить центральный завод Volkswagen, находящийся в Вольфсбурге. Он является одним из крупнейших предприятий Германии как по площади, так и по количеству персонала, а также одним из крупнейших автомобильных заводов в мире. Шутка ли: на его территории (6,5 кв. км) может одновременно уместиться сразу 3 княжества Монако.

Здесь нужно сделать небольшое отступление и отметить, что концерн Volkswagen – это не только «народные» машины с логотипом VW. Концерн Volkswagen – это крупнейший производитель автомобилей во всём мире. Более 25% машин, колесящих по дорогам Европы, были построены на конвейерах именно этой компании.

В данный момент концерну Volkswagen принадлежат следующие автомобильные марки:
— Непосредственно сами автомобили Volkswagen
— Другая известная немецкая автомобильная марка – Audi
— Чешская гордость – Škoda
— Малопопулярная на постсоветском пространстве испанская автомобильная марка – Seat
Bentley – престижнейшая автомобильная марка класса «люкс»
— Итальянский производитель суперкаров – Lamborghini
Bugatti – французская автомобильная марка, выпускающая самые дорогие серийные автомобили в мире
Porsche – ещё одна немецкая компания, делающая самые надёжные и самые прибыльные (для производителя) автомобили в мире
— Компании, специализирующиеся на производстве грузовых машин и автобусов – Scania и MAN
Ducati – единственная в этом списке компания, производящая не автомобили, а мотоциклы

Было бы наивно полагать, что весь этот огромный список автопродукции выпускают в Вольфсбурге. Местный завод «заточен» под производство нескольких моделей самого Volkswagen»а. Сейчас это Golf, Golf Sportsvan, Golf GTE, e-Golf, Tiguan и Touran, тогда как ранее именно в Вольфсбурге производился знаменитый Volkswagen «Жук» (Beetle в англоязычной версии и Käfer – в немецкоязычной). Всего же концерн владеет 107 заводами по всему миру, из которых 28 находятся в Германии.

Сейчас об этом не принято говорить, но появление такой автомобильной марки как Volkswagen непосредственно связано с периодом правления нацистской партии Германии. Одной из многих популистских идей Гитлера было обеспечение каждой немецкой семьи личным автомобилем. С подобным предложением он выступил в 1933 году, предварительно проконсультировавшись с представителем компании «Daimler-Benz», а также Фердинандом Порше, которого он и назначил куратором проекта «народного автомобиля».

Фердинанд Порше, будучи добросовестным и талантливым конструктором, справился со своей задачей на отлично, предоставив несколько проектов недорогих и доступных для каждого автомобилей. Впоследствии именно по его проектам будет сконструирован легендарный «Жук».

26 мая 1938 года среди полей и деревень западной Германии был заложен первый камень в основание будущего завода. Насчёт полей и деревень – это не преувеличение. В радиусе нескольких десятков километров действительно не было ни одного крупного населённого пункта. Такое расположение завода потребовало строительства отдельного города, которое началось 1 июля 1938 года. Новый город получил невероятно трудное для русскоязычного человека название – Штадт дес КдФ-Вагенс бай Фаллерслебен (Stadt des KdF-Wagens bei Fallersleben). Название города можно перевести как «Город KdF-автомобилей близ Фаллерслебена». Аббривиатура «KdF» расшифровывается как «Kraft durch Freude» или «Сила через радость» – так во времена Третьего Рейха называлась государственная организация, занимавшаяся вопросами досуга населения, а Фаллерслебен – в то время небольшая деревушка, входящая сейчас в состав Вольфсбурга.

Как я уже упоминал, та идея «народного автомобиля» оказалась полностью популистской. На построенном заводе начали производить военную технику для нужд Германии, занимаясь этим вплоть до самого 1945 года. После окончания Второй мировой войны завод и город попали в зону британской оккупации. Представители островного государства сразу же переименовали Штадт дес КдФ-Вагенс бай Фаллерслебен в гораздо более легкопроизносимый Вольфсбург, а руководству полуразрушенного завода поставили условие: либо завод будет снесён, либо действительно станет выпускать «народные автомобили», да ещё и не менее 1000 штук каждый месяц (на то время – это огромные цифры). Тем не менее, с этой задачей Volkswagen успешно справился, постепенно став лидером мирового машиностроения.

В данный момент только на заводе в Вольфсбурге каждый день изготавливается 3800 новых автомобилей марки Volkswagen, или по одному автомобилю каждые 18 секунд.

А теперь давайте взглянем непосредственно на производство. Пройдёмся по цехам и посмотрим, как из ничего собой не представляющих частей и деталей получаются отличнейшие автомобили.

Сейчас это просто огромные рулоны стали, но скоро они попадут под пресс, приобретут узнаваемую форму автомобиля и наполнятся механической и электронной начинкой.

А вот и те самые прессы. Каждый день они в работе, каждый день они штампуют детали.

Из-под них выходят различные элементы будущего кузова. Как можно понять уже на этой стадии, данные детали вскоре станут частью новых Volkswagen Golf.

Всю физически тяжёлую и вредную работу, такую как, например, сварка, в Volkswagen выполняют роботы.

После того, как работы «поколдовали» с различными частями машины, получается уже практически готовый кузов.

Красят и кузов, и прочие детали, конечно же, тоже роботы. Вообще, в наше время человек уже не должен постоянно работать с веществами, так негативно сказывающимися на здоровье. Ладно, когда один раз в несколько лет нужно сделать дома ремонт и покрасить стены – подобная деятельность ещё допустима, но никак не отравлять свой организм изо дня в день.

У вас может сложиться впечатление, что на заводе Volkswagen трудятся только роботы, но оно будет ошибочно. На заводе в Вольфсбурге задействованы около 60 000 человек, которые, в основном, занимаются мелкой ручной работой. Такая деятельность не требует больших физических усилий, поэтому у конвейеров очень много женщин. Кроме того, почти 10 000 сотрудников – это труженики ума. Именно такое огромное количество человек здесь, на заводе в Вольфсбурге, обеспечивает наши шаги в будущее: разработку новых моделей, совершенствование технологий, поиск новых неординарных решений и многое, многое другое.

Работники, находящиеся у конвейеров, разделены на бригады по 14-16 человек в каждой. Для того, чтобы они не уставали от рутинной работы, людям в пределах одной бригады разрешается самостоятельно меняться друг с другом рабочими заданиями.

Один из самых важных процессов при сборке автомобиля – так называемая «свадьба», или же, говоря простым языком, стыковка кузова с трансмиссией.

Наиболее любопытным для меня стал процесс установки колёс.

Конвейер привозит заготовку будущей машины и оставляет её перед очередным роботом. Тот, в свою очередь, фотографирует место, в которое будет установлено колесо и самостоятельно решает, в какую сторону на нём должны закручиваться болты.

Здесь машины обретают своё имя.

Все готовые автомобили (которые, я напомню, выпускаются каждые 18 секунд) проходят контроль качества. Проверяется как работоспособность машин, так и их визуальные параметры.

А потом готовые автомобили отправляются в своё многолетнее путешествие по всему миру. Кто-то – в соседний город, кто-то – на другой континент. В автосалонах ждут они своего часа, дабы осчастливить уготованного им покупателя. И, возможно, вы или ваши родственники, друзья и знакомые сейчас ездят на том самом «Народном автомобиле», что родом из цехов этого завода в небольшом немецком городке под названием Вольфсбург.

Кстати, любой желающий может своими глазами взглянуть на то, как происходит процесс превращения куска металла в новый автомобиль. Для этого необходимо предварительно записаться на экскурсию на сайте Volkswagen (сайт на немецком, но все мы прекрасно умеем пользоваться Гугл-переводчиком – его будет вполне достоточно). Стоимость экскурсии – 7 евро, что, опытные путешественники не дадут мне соврать, для западноевропейских достопримечательностей совсем недорого.

И ещё: все фотографии, использованные в посте, принадлежат пресс-службе Volkswagen. Любая фото- и видеосъёмка на территории завода запрещена, дабы хитрые конкуренты (например, из стран восточной Азии) не выведали некоторые технологические секреты.

Подводя итог: однозначно, самое интересное мероприятие, которое мне удалось посетить в уходящем 2014 году! Увидеть весь процесс создания автомобиля от начала до конца будет интересно не только автолюбителям, но всем, кто хочет расширить свой кругозор.

Как добраться:
Добраться до Вольфсбурга можно различными способами, но удобнее всего из Ганновера на региональном поезде или из Берлина на скоростном. В обоих случаях дорога займёт примерно 1 час. Завод виден уже непосредственно с железнодорожной станции.

Отдельные слова благодарности я бы хотел выразить компании Volkswagen , которая организовала и провела данное мероприятие, а также информационно помогала в написании этого поста.

Как собирают автомобили?

Не очень многим предоставляется возможность увидеть, как происходит процесс сборки автомобилей на заводе. На самом деле, это довольно интересно.

Давайте рассмотрим, как собирают автомобили, какие процедуры и этапы проходит каждый автомобиль, чтобы на выходе стать абсолютно готовым к продаже.

Сварочный цех

  1. Разумеется, производство автомобиля начинается с кузова. Именно в этот цех поставляются все детали, как из России, так и из других стран, в зависимости от марки автомобиля, с которыми персонал цеха работает. Процедурой поставки и приёма деталей, их закупкой и прочим занимается отдел логистики.
  2. Сварка выполняется вручную, но, во избежание дефектов, процедура полностью стандартизирована. Более того, чтобы избежать монотонности работы, что повышает риск возникновения дефекта, выполняется ротация сотрудников по всем станциям цеха.
  3. Каждый из кузовов имеет около 2,8 тысяч сварных точек, поэтому общая процедура состоит из семи этапов.
  4. Сначала сваривается моторный отсек, передний и задний пол, боковины и остальная часть пола. После этого с помощью полуавтомата присоединяются остальные боковины и крыша.
  5. Последние этапы сборки — крылья, двери, капот, багажник и, соответственно, полировка готового кузова.

Покрасочный цех

Этот процесс считается самым сложным во всей процедуре. Сотрудники одеты в специальную безворсовую форму, требования к чистоте очень высокие.

  1. Сначала проводится очистка, обезжиривание корпуса и другие работы.
  2. Далее наносятся специальные водоотталкивающие и звукопоглощающие материалы.
  3. Наносится специальный грунт, который закрепляется в печи при высокой температуре. Этот цех максимально автоматизирован, и нанесение самой краски осуществляется роботами. Далее автомобиль проходит процедуру сушки.

Сборочный цех

Операторы этого цеха, прежде всего, наносят воск в камере воскования для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии.

Все тяжелые элементы также устанавливаются с помощью автоматизированного оборудования. На этом этапе машина оснащается всеми необходимыми для её существования элементами.

В этом же цехе проводится контроль качества автомобиля: тестирование на внешние и внутренние дефекты, динамический тест, проверка герметизации салона.

Источник http://strizhmoscow.ru/kak-delayutsya-mashiny-na-zavode-kak-sobirayut-avtomobili/
Источник

Интересные статьи

Leave a Comment

X