Как варить правильно кузов автомобиля

Как после ДТП ремонтируют лонжерон автомобиля и что это такое

Многие автолюбители слышали о такой детали, как лонжерон. При этом далеко не каждый способен ответить на вопрос о том, что это такое лонжерон в автомобиле, для чего он нужен и каковы могут быть последствия его повреждения (происходит это, как правило, в результате дорожно-транспортного происшествия).

Что ж, давайте попробуем разобраться.

Зачем нужен лонжерон в машине и что он собой представляет

Для того, чтобы понять, что представляет собой лонжерон автомобиля, следует углубиться в такое понятие, как силовая структура кузова. Дело в том, что кузов любого современного авто представляет собой сложное сочетание навесных панелей и внутренних силовых элементов, а также специальных зон программируемой деформации, предназначенных для погашения энергии удара в случае возможного столкновения.

Тем не менее, весь кузовной конструктив должен основываться на жестких элементах, который выполняют собой роль силового каркаса, деталей, которые обеспечивают всей конструкции необходимый запас прочности.

Первые кузова автомобилей строились на основе жесткой металлической рамы. Подобная компоновка активно используется и сегодня при изготовлении рамных внедорожников. Тем не менее, рамные кузова изначально имели существенный недостаток – высокую массу автомобиля, «львиная доля» которой приходилась как раз таки на стальную раму. Именно по этой причине производители транспортных средств перешли на безрамную компоновку, а роль силовых элементов стали выполнять лонжероны.

Конструктивно лонжерон представляет собой металлическую деталь, используемую для обеспечения жесткости кузовных панелей. Чаще всего она выполняется в виде металлического профиля, выполненного в виде жесткой коробчатой балки из легированной стали.

Лонжерон проходит сквозь переднюю либо заднюю часть кузова автомобиля и играет роль своеобразной несущей конструкции, придающей жесткость всей конструкции. При этом именно на лонжерон приходится большая часть конструктивных нагрузок, как от массы самого кузова, так и от колебаний, возникающих при движении транспортного средства. Чем жестче конструкция лонжеронов и кузова – тем лучше управляемость автомобиля и его «поведение» в поворотах.

Преимущества и недостатки

Использование лонжеронов при конструировании кузовов автомобилей и уход от традиционной рамной компоновки кузова имеет ряд преимуществ при относительно небольшом количестве недостатков. К достоинствам использования лонжеронов следует отнести:

• резкое снижение массы кузова и автомобиля в целом;
• обеспечение большей жесткости на кручение и, как следствие, лучшую управляемость авто;
• относительную простоту конструкции;
• высокую безопасность такого типа кузова в случае дорожно-транспортного происшествия.

Тем не менее, несмотря на ряд существенных достоинств, у лонжеронов имеется и значимый недостаток – очень ограниченные возможности восстановления в случае деформации.

Связано это с тем, что передний и задний лонжероны намертво крепятся к кузову с помощью сварных швов. Параметры жесткости лонжерона и степень противодействия нагрузкам четко рассчитываются автопроизводителем. По этой причине восстановление лонжерона после сколь-либо значительного повреждения (подобная ситуация – не редкость в случае ДТП) приводит к тому, что деталь изменяет свои характеристики прочности и не способна полноценно выполнять свои «обязанности» по обеспечению жесткости кузова.

Видео — вытяжка лонжеронов автомобиля Volkswagen Tiguan:

При этом вварить новый лонжерон также не удастся ввиду конструктивных особенностей. Фактически, при повреждении лонжеронов любой ремонт становится весьма относительным, и заводские характеристики существенно ухудшаются.

Какие повреждения лонжеронов бывают

Как мы отмечали ранее, повреждения лонжеронов происходят, чаще всего, в результате серьезных дорожно-транспортных происшествий. Условно такого рода повреждения можно разделить на три типа:

• механические повреждения, связанные с визуальным изменением конструкции (деформация, искривление и прочие);
• внутренние повреждения (трещины, появление напряжений в металле);
• нарушение целостности сварных креплений лонжерона.

Внешние повреждения выявляются в процессе визуального осмотра и контрольных измерений. Внутренние напряжения металла и наличие трещин выявить сложнее, однако возможно с помощью спектрографического изучения структуры металла и съемки в инфракрасном диапазоне.

Видео — вытяжка лонжерона автомобиля Киа Сид без стапеля:

К сожалению, как было отмечено ранее, полноценно восстановить лонжерон не удается, а потому автомобилисту следует уделять пристальное внимание тому, нет ли подобных повреждений, при покупке подержанного автомобиля. Если лонжероны авто пострадали, а после были восстановлены, от покупки такого транспортного средства есть смысл воздержаться.

Последствия таких повреждений

Поврежденный лонжерон напрямую оказывает влияние на целый ряд важнейших характеристик автомобиля. Помимо снижения жесткости кузова, существенное влияние оказывается на работу подвески авто, а также рулевого управления.

На практике это значит, что автомобиль с поврежденными и позднее отремонтированными лонжеронами может хуже слушаться руля, быть менее скоординированным при проезде неровностей и поворотов. Кроме того, в процессе эксплуатации возможно изменение ширины зазоров кузова, перекосы дверей и капота.

Еще одним негативным моментом может стать неустранимый дисбаланс развала-схождения колес, в результате чего будет отмечаться увод транспортного средства в сторону при прямолинейном движении, а также высокий износ шин.

В отдельных редких случаях при наличии внутренних трещин в отремонтированном лонжероне существует опасность его разрушения, что грозит аварией во время движения.

Выводы

Анализируя все вышесказанное, можно отметить, что лонжерон следует считать важнейшей деталью кузова автомобиля. Его повреждение в ДТП может привести к самым непредсказуемым последствиям, а потому не стоит покупать подержанные авто, которые побывали в серьезных дорожных передрягах.

Если же в ДТП попал ваш автомобиль, проверку целостности лонжеронов следует выполнять в первую очередь перед началом ремонта.

Если выбираете щётки стеклоочистителя какие лучше для зимы, а какие для лета.

Почему антифриз бывает разного цвета и можно ли их смешивать.

Что делать, если вы нарушили ПДД http://voditeliauto.ru/voditeli-i-gibdd/evakuaciya/avtomobilja-na-shtrafstojanku.html и у вас эвакуировали автомобиль.

Видео — как вытянуть лонжерон в лесу:

Предназначение и устройство лонжеронов

Лонжерон является основой конструкции большинства легковых автомобилей, на нем держатся агрегаты, и именно он воспринимает большинство нагрузок. Лонжероны в автомобиле располагаются парно, соединяясь перемычками, – так образуется несущая конструкция, которая обеспечивает жесткость кузова. К этой раме крепится большинство кузовных элементов и некоторые агрегаты машины. Если посмотреть на конструкцию, то можно увидеть, что напоминает эта деталь лестницу: на жаргоне так называю лонжерон автомобиля. Что это такое и какого его предназначение, расскажем далее.

В плане прочности и надежности лонжероны сложно сравнить с чем-то другим. Они рассчитаны на крайне тяжелые нагрузки, которые создаются не только весом машины, но и ездой по нашим дорогам. Способны длительное время переносить ударные нагрузки, которые создаются во время попадания колес в ямы.

Функции, которые выполняет конструкция

Сам термин пришел из французского языка, где это слово означает движение вдоль чего-то. Этот термин применяется ко многим инженерным конструкциям такого рода, используется в железнодорожном, авиационном и даже корабельном транспорте. Несущая конструкция такого рода присутствует в большинстве автомобилей, кроме тех машин где несущим элементом является рама.

В классических легковых машинах лонжерон тянется вдоль кузова и усиливает его в местах, где сидят пассажиры и крепятся тяжелые элементы машины. В некотором роде лонжероны выполняют роль демпфера между кузовом и подвеской – часть энергии, воспринимаемой от дороги, которая могла быть передана кузову, гасится несущей конструкцией. Если бы кузов был настолько жестким изначально, то пассажиры и водитель воспринимали бы каждый удар гораздо сильнее, чем это происходит с такой конструкцией.

Поэтому чтобы предотвратить подобный эффект, в автомобиле передняя часть выполняется такой, чтобы она могла несколько смягчать удары, а не просто тотально деформироваться от них. Для выполнения такой задачи в конструкции предусмотрены специальные конструктивные решения. Они обеспечиваются различными способами:

• В некоторых местах лонжерон несколько уменьшается в толщине, изменяется ширина сечения.
• Проделываются технологические отверстия в тех местах, которые переносят минимальные статические нагрузки.
• Создаются специальные складки, которые при сильном ударе, во время аварии, позволяют сминать лонжерон автомобиля. За счет этого меньше страдает кузов, в котором находятся люди. Несущая конструкция поглощает кинетическую энергию и принимает на себя всю нагрузку, удар, передающийся в салон за счет этого получается гораздо слабее.

Типы существующих несущих конструкций

В первую очередь нужно сказать, что монтаж несущей конструкции в автомобиле производиться в различных положениях – это можно увидеть на соответствующих фото. Большей частью это зависит от того, какова модель автомобиля и на что машина рассчитана. Выделяют такое расположение лонжеронов:

• Горизонтальное с параллельным расположением друг относительно друга.
• Изогнутые, идущие вдоль днища и повторяющие его контуры.
• Вертикальное расположение.
• Под углом.

Каждый из этих типов нередко встречается на совсем неожиданных автомобилях, даже на грузовиках и внедорожниках. Первый тип конструкции более свойственен для автомобиля с повышенной проходимостью. За счет вертикального расположения конструкторам удается сделать плоский пол, значительно сниженный в сравнении с классическими автомобилями. Практически такой же эффект для автомобиля дают и горизонтально изогнутые лонжероны, только за счет этого еще повышается и пассивная безопасность.

Как можно увидеть на фото днища большинства автомобилей – между лонжеронами присутствуют и поперечины. Они являются своеобразными ребрами жесткости кузова, размещаются они по-разному: перпендикулярно лонжерону, Х или К-образно. В большинстве своем изготавливаются поперечины из стального профиля, изгибаются под нужным углом. Если рассматривать легковой автомобиль, то в нем поперечины привариваются, в грузовом закрепляются с помощью клепки. К лонжеронам крепятся специальные кронштейны, на которых потом закрепляются агрегаты автомобиля.

Плюсы и минусы такой конструкции

Огромный плюс того, что в автомобиле находится лонжеронная конструкция, заключается в том, что она создает необходимую жесткость при легком весе. Малый вес обеспечивает повышенный уровень управляемости, машина становиться более маневренной. Обеспечивается максимальная пассивная безопасность за счет присутствия некоторых конструктивных решений, о которых мы говорили выше.

Но есть здесь и определенные минусы:

• Каждый агрегат автомобиля (двигатель, коробка переключения передач и др.) закреплены на лонжероне, за счет чего обеспечивается взаимная связь. И если кузов повреждается сильным ударом, то технические элементы также страдают;
• Из-за особенностей конструкции лонжероны редко, когда поддаются ремонту.

Основные проблемы машины, связанные с лонжеронами

Главная проблема такой конструкции автомобиля заключается в том, что со временем металл поддается усталостному эффекту, из-за этого через 10 лет на вид прочная конструкция в действительности может оказаться вовсе и не такой.

При попадании автомобиля в серьезное дорожно-транспортное происшествие лонжероны достаточно сильно деформируются, что сильно влияет на общие характеристики машины. Возможно смещение двигателя, элементов подвески.

Вернуть первоначальный вид может быть крайне сложно либо вовсе невозможно. При лопании лонжерона автомобиля весь кузов теряет заложенную прочность. Поэтому даже после мелкой аварии нужно проверять в каком состоянии несущая конструкция. Даже если на вид с кузовом все нормально.

В зависимости от того, насколько сильно была повреждена машина, определяется вид ремонтных работ. Если машина рамная и пострадали лонжероны, то заменить их не составит особого труда. Если же лонжерон был одной из несущих частей кузова, то дела обстоят намного хуже. Нередко бывает и так, что заменить лонжероны невозможно или просто бессмысленно. Если деформация частичная, то несущую часть кузова возможно вытянуть на специальном стенде. С его помощью можно постараться вернуть параметры к изначальным, но прочность однозначно будет уступать варианту, изготовленному в заводских условиях.

Бывают и такие аварии, после которых невозможно вытянуть конструкцию, и она нуждается в замене. Если не правильно подобрать лонжерон на замену, неправильно сварить или закрепить конструкцию, то это приведет к скорой поломке кузова снова. Учитывая то, что основное назначение лонжерона – это усиление кузова, то эта конструкция становиться крайне важной для машины. Поэтому и ремонту этой детали, в случае необходимости, нужно уделить максимум внимания в плане качества.

Как оцинковать металл своими руками

Оцинковка металла в современном автомобиле – это возможность защитить поверхность кузова от коррозии. Цинкование металла своими руками в домашних условиях – вполне осуществимая задача.

Существуют определенные виды металла, которые при контакте с воздушной средой образуют защитную пленку на поверхности. Она оберегает материал от воздействия окружающей среды и предотвращает коррозию. На металле, который применяется для производства авто, пленка слабая, поэтому не способна защитить изделие от разрушений.

Методы обработки в промышленных условиях

Создать дополнительную защиту от коррозии можно несколькими способами, например, покрыть изделия оловом или цинком. Оцинкование материала – довольно простая задача и ее легко можно сделать своими руками. Обработка деталей, например, для машины, защитит поверхность изделий от прямого контакта с воздухом, что предотвращает окисление поверхности. Обработка металла цинком возможна несколькими способами:

• Горячее и холодное цинкование.
• Гальваническое.
• Газо-термическое.
• Термодиффузионное.

При обработке материала одним из этих способов, длительность и температура процесса влияют на толщину формируемого слоя защитной поверхности.

Технология горячего цинкования

Такой способ обработки металла – один из самых эффективных. Цинк долгое время остается на поверхности и надежно защищает от коррозии. Недостаток такой обработки в том, что эта технология вредна для окружающей среды, поскольку материал обрабатывается химическим путем. Цинкование металла горячим способом состоит из нескольких последующих процессов:

• Подготовка. Поверхность деталей необходимо обезжирить, а затем выполнить травление металла.
• Обработка. Деталь для машины после подготовки необходимо промыть и высушить.
• Цинкование. Изделие опускают в бак, где находится расплавленный цинк.

Этот способ обработки, несмотря на его эффективность, обладает существенными недостатками:

• Оцинковка металла требует специального оборудования и емкостей.
• Невозможность обработки изделий больших размеров, например, кузова авто.

Технология холодного цинкования

Оцинковать элементы автомобилей данным способом довольно просто. Обработка поверхности осуществляется при помощи специальной краски, содержащий цинк. Поверхность металла окрашивается краской с цинком обычным методом покраски: кистью, валиком или краскопультом.

Использование порошковой краски, содержащий цинк, и распылителя упрощает цинкование автомобиля. Краскопульт позволяет обработать полностью всю поверхность кузова, в том числе и труднодоступные места. Такой метод чаще всего используется для нанесения защитного покрытия на изделия, которые сложно обработать горячим способом. Кузов авто – именно такой случай. Этот метод также применяется для обработки уже ранее оцинкованного металла.

Технология гальванического цинкования

Гальваническое нанесение цинка подразумевает под собой обработку металла с помощью электрохимического воздействия. Обработка таким методом позволяет добиться на поверхности изделия гладкого и тонкого защитного слоя. Чтобы цинк закрепился на поверхности, например, кузова авто, изделия помещают в специальную емкость, в которой расположена цинковая пластина. После этого в емкость подводится электричество, в результате чего цинк с поверхности пластины переходит на корпус машины, образуя защитный слой.

К недостаткам этого метода относится его дороговизна в сравнении с другими методами нанесения защитного слоя. Кроме этого, такая обработка является грязной и на очистку сточной воды также требуются большие затраты.

Метод газо-термического цинкования

Этот способ нанесения защитного стоя отлично подходит для кузова больших автомобилей, которые невозможно обработать с помощью обычных способов.

Цинк наносится на поверхность кузова авто с помощью сильного газового потока. Применение этого метода требует последующее нанесение краски, поскольку цинк ложится на поверхность неравномерно, не заполняет всю поверхность автомобиля. Но, несмотря на это, такой способ создания защиты обеспечивает надежное покрытие. Оно защищает авто как от воздушного воздействия, так и обеспечивает надежную защиту от коррозии во влажных условиях.

Метод термодиффузионного цинкования

Оцинковка кузова авто данным методом сопряжена с использование высоких температур. При температуре примерно в 2,6 тысячи градусов цинк расщепляется на атомы, которые оседают на деталях машины. Преимущество метода в том, что с помощью него можно добиться толстого защитного слоя.

Процесс нанесения защитного материала на кузов машины осуществляется в специальной закрытой камере. На изделие наносится порошковый цинк, после чего происходит нагрев всей камеры. Это можно осуществить только в промышленных условиях, поэтому выполнить нанесение цинка своими руками дома у вас не получится.

Применение такого метода безопасно для окружающей среды и позволяет провести оцинкование отличного качества. Цинк ложится на поверхность машины толстым слоем, что надежно защитит металлические изделия от коррозии. Недостаток у способа только один – его высокая цена.

Оцинковка в домашних условиях

Гальванический метод

Гальваническое нанесение защитного слоя, например, на детали авто можно осуществить в домашних условиях. Для этого вам понадобится автомобильный аккумулятор или блок питания с характеристиками 2– 6A, а также напряжением от 6 до 12 вольт. Чтобы выполнить гальваническое формирование защитного слоя, вам нужно иметь электролит. Для изготовления электролита своими руками нужно сделать раствор, используя следующие ингредиенты:

• 400 грамм сернокислотного цинка.
• 100 грамм сернокислотного аммония или магния.
• 30 грамм уксуснокислого натрия.
• 2 литра обычной воды.

Приготовив дома такой раствор, можно провести оцинкование металлических деталей машины. Вместо описанного раствора подойдет также и жидкость с аккумулятора вашего автомобиля. В качестве емкости для состава пригодна обычная стеклянная банка. Процесс оцинковки гальваническим методом дома выглядит так:

• Очистка и обезжиривание детали автомобиля.
• Погружение заготовки на несколько секунд в серную кислоту.
• После повторной промывки материал помещается в емкость для последующего цинкования.
• Положительный контакт от аккумулятора или блока питания закрепите на цинковой пластине.
• Отрицательный контакт прикрепить следует на заготовку.
• После этого поместите пластину из цинка и деталь авто в емкость с раствором и оставьте на 30 – 40 минут.

При проведении этой операции дома, следует держать в помещении открытые окна, а также воспользоваться специальной одежной и перчатками. Используя этот набор приспособлений, вы можете провести цинкование своими руками небольших изделия или элементов автомобиля. Метод не требует от вас больших затрат и осуществляется быстро.

Метод холодного цинкования

Провести цинкование деталей машины можно и при помощи метода холодной оцинковки. Для этого метода необходимо приобрести специальную краску с содержанием цинка. Она – двухкомпонентная, поэтому перед процессом оцинковки делателей компоненты краски необходимо смешать вместе. Набор из цинкового порошка и связующего элемента нужно смешать в пропорции 3 к 1 или 1 к 1. После смешивания краски, при положительной температуре воздуха нанесите состав на деталь от машины. Холодный метод очень простой и его легче всего провести дома.

Несмотря на то что оцинковка металла в промышленных условиях – процесс сложный, выполнить цинкование изделий можно и дома при помощи простых методов.

Установка распорок передней и задней стоек

Для начала разберемся, зачем вообще нужна распорка передних стоек. Для этого необходимо обратится к конструкции кузова автомобиля.

Кузов любой машины состоит из множества деталей, соединенных между собой. Соединяют детали кузова с помощью болтов, заклепок, клея и сварки. Поэтому при приложении нагрузки детали кузова имеют некоторую свободу перемещения относительно друг друга. Чем меньше такой свободы, тем ближе кузов к состоянию единого целого, то есть жестче. А чем выше жесткость кузова автомобиля, тем лучше он управляется. Особенно заметна разница при движении и выполнении маневров на высоких скоростях.

Как распорка передних стоек увеличивает жесткость

Распорка, иначе называемая растяжка передних стоек, представляет собой трубу круглого или прямоугольного сечения, по сторонам к которой приварены площадки для крепления. Конструкция располагается поперек моторного отсека. Крепят ее к стаканам стоек, используя при этом болты их опор.

Отсутствие смещения частей корпуса машины относительно друг друга положительно влияет на управляемость автомобиля. Также растяжка между чашками опор воспринимает часть ударных нагрузок, приходящих от подвески, тем самым продлевая автомобильному кузову жизнь.

При поворотах расположенная таким образом распорка стоек ограничивает взаимное перемещение правой и левой чашек опор передних амортизаторов, связывая их в единое целое. Это придает дополнительную жесткость автомобильному кузову.

Виды распорок

Распорки между опорами амортизаторов по количеству мест крепления подразделяют на:

• двухточечные;
• трехточечные.

Двухточечные крепятся только к чашкам правого и левого брызговика. У трехточечных есть дополнительное место крепления к моторному щиту. Второй вид растяжек придает кузову больше жесткости, но сложнее в установке — место крепления на моторном щите придется оборудовать своими руками.

Растяжки между опорами могут быть:

• регулируемые;
• нерегулируемые.

Нерегулируемая растяжка — цельная деталь без разъемных соединений. Регулируемая же состоит из двух частей, соединенных между собой муфтой, которая позволяет увеличивать и уменьшать длину детали. Жесткость нерегулируемой распорки ниже, поэтому использовать ее следует только в том случае, если ни одна из жестких распорок не подходит по местам крепления.

Форма сечения трубы — прямоугольник или круг — принципиальной не является. А вот с увеличением толщины повышается жесткость конструкции. Но чем больше толщина, тем больше и вес. Общеупотребительной является толщина от 2 до 3 мм, а дальше все зависит от марки автомобиля и наличия и конфигурации свободного места под растяжку в подкапотном пространстве.

Купить или сделать своими руками

Изготовить растяжку передних стоек своими руками достаточно сложно и затратно по времени. Необходимо уметь варить или иметь среди знакомых опытного сварщика. Неплохо также иметь доступ к токарному станку, так как вырезать отверстия под стаканы стоек в будущем фланце крепления болгаркой то еще занятие.

Учитывая обилие на рынке недорогой и качественной продукции отечественных и зарубежных производителей смысл в самостоятельном изготовлении растяжки передних стоек теряется. Кажущая экономия средств не окупит затраты времени на изготовление.

Как поставить переднюю распорку

Установить растяжку передних стоек своими руками достаточно легко. Для этого необходимо приобрести распорку, предназначенную именно для своей модели автомобиля и далее:

• открутить гайки крепления опор передних амортизаторов;
• надеть на шпильки крепления фланцы крепления детали, не забыв подложить под нее шайбы;
• зафиксировать растяжку гайками.

Если предназначенная для автомобиля деталь не желает устанавливаться на штатные места для крепления, значит, от времени и нагрузок чашки опор изменили свое расположение и сблизились. Тогда придется устанавливать регулируемую растяжку.

При установке регулируемой распорки следует помнить, что муфта предназначена только для того, чтобы деталь свободно подошла к местам штатного крепления. Стягивать или распирать с ее помощью опоры после установки ни в коем случае нельзя.

Важно! Для правильной установки растяжки передних стаканов автомобиль должен располагаться на ровной горизонтальной поверхности.

Дополнительный тюнинг

Автолюбители, которые уже почувствовали пользу растяжки передних стоек могут продолжить улучшение характеристик жесткости кузова своего автомобиля. Для этого им понадобится распорка задних стаканов стоек. Действует она также, как и распорка передних стаканов стоек — дополнительно связывая между собой силовые элементы на правой и левой сторонах кузова автомобиля, она не дает им перемещаться относительно друг друга.

Стоит ли игра свеч

Таким образом, можно сделать вывод, что распорка передних стоек улучшает поведение автомобиля на дороге и препятствует взаимному перемещению деталей кузова, воспринимая часть нагрузок на себя, продлевая срок его службы. Недостаток у нее только один — при боковом ударе нагрузка передается и на правую, и на левую стороны. Это приводит к возникновению сложных перекосов тогда, когда без растяжки его могло и не быть.

Является ли единственный недостаток весомым аргументом против установки детали на автомобиль, в конечном итоге решать автовладельцу. Но учитывая факт улучшения управляемости, а значит и активной безопасности автомобиля, можно констатировать, что плюсов у применения подобной конструкции в автомобиле гораздо больше, чем минусов.

Антикоррозийная обработка кузова своими руками: как и чем ее проводить

Кузов автомобиля начинает стареть, как только сходит с транспортного конвейера. Для изготовления корпуса зачастую используется сталь, которая со временем подвергается процессу ржавления. Вернуть после этого внешний вид машины достаточно сложно, поэтому нужно защитить ее от коррозии. А для этого необходимо выполнить антикоррозийную обработку кузова своими руками.

Кузов страдает от разного рода агрессивных веществ, среди которых атмосферные осадки, кислотные грязи и солевые растворы. Из-за всего этого защитный слой кузова автомобиля постепенно разрушается.

Для чего нужна антикоррозийная обработка?

Сразу оговоримся, что она может потребоваться сразу по нескольким причинам. Главная из них – этот тот факт, что в ходе эксплуатации днище всех машин подвержено негативному воздействию гравия, песка, небольших камней и иных сторонних предметов.

И с учетом того, что защита царапается и растрескивается, эти раздражающие факторы воздействуют напрямую на металл, из-за чего и развиваются коррозирующие процессы.

Обратите внимание! Российские производители не проводят антикоррозийную обработку машин, поэтому автовладельцам приходится самим заботиться о защите. Что же касается иномарок, то их в большинстве случаев обрабатывают антикором, однако этот момент все равно лучше проверить (для этого нужно всего лишь заехать на «яму»).

Другой причиной обязательной обработки можно считать естественное изнашивание металла. Если же не уделить этому внимания, то в дальнейшем потребуется восстанавливать гнилой кузов. А это стоит практически столько же, столько и хорошая машина б/у.

Обтяжка руля кожей своими руками проводится по определенным этапам. Подробнее о них читайте здесь.

Читайте на Прокроссовер о том, что такое радар-детектор и как его выбрать самостоятельно.

Чем лучше обработать кузов автомобиля от коррозии

Под вариантами подразумеваются возможные материалы (их еще называют антикорами), с помощью которых можно защитить корпус от ржавления. Таких существует несколько, ознакомимся с ними.

Вариант №1. Парафиновые составы. Они отличаются тем, что высыхают сразу после нанесения, образуя эластичный защитный слой, который сохраняет свои свойства даже при температурных перепадах.

Вариант №2. Битумная мастика. Ее изготавливают из битумных и синтетических смол, в связи с чем материал способен выполнять сразу несколько функций:

• консервация металла;
• его защита.

Вариант №3. Масляные составы. Такого рода антикоры применяются в жидком состоянии, благодаря чему качественно заполняют самые незначительные трещины.

Вариант №4. ПВХ материалы из каучука. Как правило, они используются самими фирмами-изготовителями, поскольку считаются наиболее надежными и долговечными.

Вариант №5. Жидкий пластик. У такого материала достаточно низкая механическая устойчивость, поэтому он, конечно же, применяется обычно лишь в качестве дополнительной защиты корпуса.

Также отметим, что выбранный вами материал должен обладать некоторыми обязательными свойствами.

1. Защитные средства, предназначающиеся для скрытых полостей, должны впитывать в себя продукты ржавления, быть достаточно эластичными, схватываться в кратчайшие сроки и не оказывать негативного влияния на лакокрасочное покрытие.
2. Средства, которые рассчитаны на колесные арки и днище, должны быть устойчивыми к механическим повреждениям и температурным перепадам. Кроме того, они должны ограждать металл от различных агрессивных сред.
3. Если материал предназначен для антигравийной защиты, то в нем должны содержаться полимерные элементы. Также он должен обеспечивать защиту заводского покрытия.

Что касается форм выпуска, то антикоры производятся:

• в банках;
• в виде распылителей.

При выборе отдавайте предпочтение первому варианту, так как эти средства действуют намного дольше. Помимо того, обращайте внимание на другие свойства, среди которых:

• пожаро- и взрывобезопасность;
• состав;
• огнестойкость;
• эксплуатационный срок;
• наличие токсических веществ.

Во сколько это обойдется защита кузова авто от коррозии

Стоимость полной обработки (она включает колесные арки и дно кузова) в специализированных фирмах может составлять от 5 до 15 тысяч рублей. Дополнительно можно заказать услугу обработки выхлопной системы – это будет стоить еще 3-4 тысячи рублей.

Сделать все своими руками дешевле. Так, к примеру, баллончик антигравийного спрея объемом 500 мл обойдется примерно в 400 рублей, столько же защитного пластичного покрытия – в 450-500 рублей. 500-миллилитровый баллончик битумной мастики, выполненной на восковой основе, стоит от 550-600 рублей. Но есть и более дорогие аналоги, цены которых начинаются от 700-800 рублей.

Обратите внимание! Отдельно стоит упомянуть о защите мотора и моторного отсека. Для этого изготавливаются специальные пропитки – например, PRESTO, 1 л которого стоит в среднем 1 150 рублей.

Но для того чтобы выполнить самостоятельную обработку, нужно обладать определенными навыками и знаниями. Хотя ничего сверхсложного в процедуре нет.

Основные этапы антикоррозийной обработки

Процесс состоит из пяти основных этапов, рассмотрим особенности каждого из них.

Этап первый. Вначале моется днище. Тип мойки зависит только от того, какова степень очистки. Можно, к примеру, просто смыть пыль и грязь, а можно удалить с поверхности все, в том числе и старое антикоррозийное покрытие. Желательно воспользоваться для этого специальной автомойкой, которая распыляет горячую воду под высоким давлением (порядка ста атмосфер).

Этап второй. Далее обрабатываемые поверхности тщательно просушиваются. С этой целью они обдуваются потоком горячего сжатого воздуха около 20-30 минут.

Этап третий. После этого рабочие поверхности осматриваются на предмет дефектов. Внимание уделяется как большим, так и незначительным очагам ржавления (последние в будущем могут разрастись). Кроме того, нижняя поверхность кузова проверяется на предмет трещин и сквозных отверстий. При наличии таковых их следует устранить, затем можно продолжать нанесение защитных средств.

Этап четвертый. Обработка днища автомобиля антикором своими руками проводится распылением (для этого зачастую используют компрессоры), причем давление в данном случае составляет 7-8 атмосфер – так материал будет нанесен максимально равномерным слоем. Кроме того, средство эффективно проникнет во все полости, трещины, а также сварные швы.

Обратите внимание! Толщина защитного слоя на нижних элементах автомобиля должна составлять как минимум 250 мкм. Если она будет меньшей, то средство попросту не справится со своими защитными функциями. Если же она будет большей, то антикор может отслоиться.

Этап пятый. В конце машину нужно оставить на 24 часа, после чего можно приступать к полноценной эксплуатации.

Стоит добавить, что для нанесения антикора можно использовать и кислородный баллон. Но здесь, помимо самого баллона, понадобится редуктор, пистолеты, шланг и насадки.

Все владельцы автомобилей знают о такой процедуре, как антикоррозийная обработка. Однако большая их часть ошибочно считает, что производитель уже обо всем позаботился, а им самим не нужно следить за состоянием своей машины. Это мнение не совсем ошибочное, однако отечественные автомобили, как отмечалось выше, такой обработке не подвергаются. Да и каждая модель обладает своими уязвимыми местами и другими особенностями.

Ржавление зачастую начинается на скрытых элементах кузова, то есть там, где скапливается влага. Это в особенности касается тех транспортных средств, которые старше трех лет. Поэтому антикор следует наносить с частотой в 1-2 года.

В итоге отметим, что лучшая защита кузова машины – это ее периодическая обработка антикоррозийными средствами. И такую обработку можно сделать как в специализированных центрах, так и дома, используя подручные инструменты.

Оклейка автомобиля пленкой своими руками

Многие автолюбители считают, что оклейка автомобиля пленкой позволит им быстро и эффектно изменить внешность своего авто. А если выполнить её своими руками, то можно будет немного сэкономить. По большому счету, преобразить машину возможно разными способами. Но, по сравнению с оклейкой пленкой, например, та же покраска кузова – более сложная и дорогая операция.

В настоящее время автомобилистам предлагается большой выбор виниловых пленок. Изменить можно дизайн, как всего автомобиля, так и отдельных его элементов. Это может быть лишь изменение цвета или же достижение эффектов 3D или 4D. На любой вкус можно найти пленочный материал и самостоятельно наклеить его на кузов.

Инструменты и материалы для оклейки автомобиля пленкой

Для выполнения качественной оклейки потребуется несколько важнейших материалов:

1. Виниловая пленка;
2. Моющее средство из расчета 1 л на 10 л воды;
3. Малярный скотч;
4. Спирт или растворитель;
5. Хлопчатобумажная салфетка.

Также, чтобы оклеить пленкой автомобиль, необходимо подготовить следующие инструменты и электроприборы:

1. пластиковый ракель (шпатель);
2. войлочный ракель;
3. канцелярский нож;
4. ножницы;
5. профессиональный фен;
6. разбрызгиватель.

Расчет пленки для оклейки авто и ее стоимость

При расчете объема пленки необходимо учесть несколько факторов, таких, как вид пленки, тип кузова автомобиля и квалификация работника, проводящего оклейку.

Принято за основу брать следующие показатели для полной оклейки кузова:

• седан — 17-19 метров;
• универсал, кроссовер — 18-23 метра;
• внедорожник — 23-30 м.

Небольшие автомобили можно оклеивать пленкой шириной 137 см. Для остальных моделей предпочтительнее использовать более широкий винил – 152 см.

Стоимость виниловой пленки зависит от производителя и вида материала. Например, пленка из Тайваня 3D карбон предлагается за 450 рублей за метр. Ширина рулона 152 см, длина – 30 м. Срок службы составляет 5 лет.

У того же производителя имеется черная пленка с 4D эффектом по цене 750 руб. за метр.

Подготовка автомобиля к оклейке винилом

Виниловая пленка будет хорошо держаться за лакокрасочный слой кузова только тогда, когда поверхность каждого элемента будет чистой.

• Для начала нужно вымыть автомобиль с применением автошампуня, после чего тщательно исследовать поверхность.
• При наличии битумных пятен, прилипших песчинок, следов насекомых необходимо воспользоваться спиртом или растворителем.
• Еще лучше после мойки выполнить полировку автомобиля. На идеально чистом и гладком кузове любая пленка будет превосходно выглядеть.
• Следующим подготовительным этапом будет разметка материала. Для этого к кузовному элементу нужно приложить пленку и разметить линию отреза. При помощи ножниц и канцелярского ножа вырезается кусок требуемой формы.

Способы оклейки авто виниловой пленкой

Приклеить виниловую пленку к кузову автомобиля можно двумя способами.

1. Для новичков лучше всего подойдет мокрый способ нанесения винилового покрытия. Принцип действия заключается в увлажнении клеящего слоя 10%-ным раствором моющего средства. Благодаря такой обработке можно поправить пленку или переместить ее в случае неровного наложения. Однако после укладки пленочного материала необходимо будет полностью удалить влагу. Для этого вам понадобятся ракели и фен.
2. Тем специалистам, которые могут с первой попытки точно и ровно приложить пленку, подойдет сухой способ приклеивания. Работа будет выполнена гораздо быстрее, а покрытие послужит автомобилисту более длительный срок.

Технология оклейки автомобиля пленкой мокрым способом

1. Подготовленный к нанесению кусок виниловой пленки укладывается на ровную поверхность и удаляется бумажная подложка. Важно следить за тем, чтобы участки пленки клеящей поверхностью не соприкасались друг с другом.
2. Моющий раствор при помощи разбрызгивателя наносится на элемент кузова, подготовленный под оклейку. Вся поверхность должна быть равномерно увлажнена, чтобы пленка не приклеилась раньше времени на сухом участке.
3. Теперь необходимо точно разложить пленку на кузовной элемент. Если сделать это с первой попытки не удалось, необходимо приподнять материал и выполнить вторую попытку. Материал должен лежать ровно без складок и перекосов.
4. Для приглаживания пленки по кузовной поверхности понадобится пластиковый ракель. Работать этим инструментом нужно начинать с центральной части, приглаживая и расправляя пленку к краям.
5. После приглаживания феном необходимо подсушивать материал, однако нельзя допускать перегрева, иначе пленку можно расплавить. Оптимальная температура сушки находится в пределах 50-70 градусов.
6. Когда пленка будет полностью приклеена к кузовному элементу, нужно взять войлочный ракель и выгнать воздушные пузырьки из-под покрытия. Большие пузырьки можно прогреть феном и сделать прокол. Маленькие пузырьки исчезнут сами через 1-2 недели.
7. Лишняя пленка после приклеивания обрезается, а поверхность протирается сухой салфеткой. Окончательно виниловая пленка приклеится к кузову в течение недели. В этот период не следует мыть машину, а также ездить на высокой скорости.

Как снять виниловую пленку с машины

Срок службы у винилового покрытия достаточно небольшой, поэтому рано или поздно стает вопрос о том, как снять виниловую пленку с машины. Оказывается все довольно легко. При желании снова изменить дизайн автомобиля или просто удалить винил следует сделать несколько простых операций.

1. Машина несколько часов прогревается в теплом помещении (20 градусов и выше) или на солнце.
2. Пользуясь промышленным феном, поверхность нагревается до 70-80 градусов. Сразу же нужно удалять пленку под острым углом, двигаясь от краев к центру.
3. Осторожно нужно работать при снятии виниловой пленки с пластиковых поверхностей. Лучше установить меньшую температуру нагрева, чем испортить первоначальный вид и форму деталей.
4. Если на поверхности остались следы клеевого слоя, можно воспользоваться спиртом или растворителем для их удаления.

Ничего сложного при работе с виниловой пленкой нет. От автолюбителя требуется лишь спокойствие, аккуратность и неторопливость. Чтобы работа шла без досадных сбоев, лучше выполнять оклейку с помощником.

Видео: оклейка автомобиля пленкой своими руками

Как правильно варить автомобильный кузов

Подержанные машины при неправильном уходе покрываются коррозией. Иногда, если вовремя не устранить эту проблему, требуется полная замена отдельных частей кузова. При этом без сварочных работ не обойтись. А сварка кузова автомобиля своими руками требует навыков и хотя бы небольшого опыта.

Для сварных работ с автомобильным кузовом наиболее приемлемым вариантом является использование полуавтоматического сварочного аппарата. Это позволяет работать с любой толщиной материала: от 0,7 до 4 мм. В этот интервал укладываются как, например, более тонкие крылья, так и мощные лонжероны.

Способы соединения элементов при автомобильной сварке

Разные узлы и варианты ремонта машины с использованием сварочных работ предполагают отличающийся подход для сопряжения новых вставок со старым кузовом. Рассмотрим три основных способа установки металлических латок.

Стыковое сопряжение

Сварка кузова автомобиля полуавтоматом чаще всего проводится с помощью стыкового соединения. Таким способом не создаются дополнительные ненужные утолщения на корпусе. Используется этот метод при вваривании заплаток или небольших вставок, не подвергающихся большому усилию на разрыв.

Перед работой с латкой можно снять фаски со сторон, которые планируется приваривать.

Если толщина листа до 2 мм, то можно обойтись без фасок. Такой способ сопряжения требует более кропотливой подгонки ввариваемой детали и подготовленного участка корпуса авто. Зазоры необходимо свести к минимуму, а в идеале нужно обойтись без них. Способ применяется обычно для лицевых наружных элементов.

При выполнении этой операции сварщик должен иметь достаточно высокую квалификацию.

Работа проводится с применением сплошного точечного шва. Качественный результат не нуждается в трудоемкой рихтовке и длительной зачистке. Иногда хватает шпатлевки и затирки шва. Более толстые листы железа легче поддаются сварке, также они могут быть проварены сплошным точечным швом. Тонкий лист варить тяжелее.

Соединение внахлест

Такое соединение наиболее простое и поэтому получило большое распространение среди автомобильных сварщиков. Так, один из кусков металла накладывается на другой, при этом полностью перекрывается отверстие, которое надо залатать.

Нахлест при сварке

Метод подходит для сварки силовых конструкций: порогов, лонжеронов и т.д.

Сварные электрозаклепки

Такой способ является скорее разновидностью нахлестного соединения. При этом он схож с точечной сваркой. Его активно используют в автомобильной сварке. Например, он применяется для установки новых крыльев, усилительных накладок на каркас кузова.

Типы сварных швов

Не смотря на способы сопряжений, в каждом случае технология сварки полуавтоматом предполагает использование различных типов швов. Есть три популярных варианта швов:

Каждый из них может накладываться в любом из способов сопряжений, как при нахлестах, так и при стыковых соединениях.

Сплошной прерывистый

Такой шов представляет собой периодическое чередование сплошных участков и незалитых металлом разрывов. Интервалы свободные от заливки исполнитель подбирает самостоятельно. Это делается для того, чтобы не «потянуло» металл ввариваемого элемента или каркасную конструкцию на автомобиле.

В этом случае уменьшается перегрев листов, что способствует незменению прочностных физических свойств стального сплава, из которого выполнены сочетаемые части.

Сплошной

Может иметь вид непрерывного «залития» расплавленным металлом, а также выглядеть как большое количество точечных сварок, расположенных очень близко друг к другу. Такой способ практически не имеет применения в автомобильной конструкции. Хотя он может использоваться практически с любой толщиной металла.

Использование такого шва уменьшает «эластичность» всей конструкции. Также могут возникнуть усталостные трещины во время эксплуатации машины.

Точечный

Название говорит само за себя. Сварка полуавтоматом и присоединение листов метала проводится с помощью сварных точек, которые распределяются вдоль линии сопряжения через заданный интервал. Расстояние между такими точками задается из технологической необходимости и может быть от нескольких сантиметров до нескольких миллиметров.

Расположение шва

Проведение работ может происходить в разных плоскостях:

• горизонтально «сварка сверху»;
• горизонтально «сварка снизу»;
• вертикальный шов.

Наиболее удобным является вариант со сваркой «сверху». При таком положении шов заливается полностью, заполняя все пустоты и щели. Менее удобный вариант вертикальных работ. В этом случае необходимо следить за тем, чтобы металл не стекал по шву.

Самый трудный способ сварки предполагает «работу снизу».

При таком положении шов получается под сопрягающимися элементами и постоянно стремится вытечь вниз. Поэтому нужно иметь навык работы в таком положении, чтобы не ухудшить качество сварки.

Подготовка материала к сварке

До начала любых сварных работ, понадобится приготовить поверхности. Для этого проводится чистка от всех видов загрязнений:

• коррозионные следы;
• слои краски и грунтовки, включая транспортировочные;
• консервационные и защитные слои покрытий;
• все виды смазочных веществ.

Наличие таких веществ может снизить качество накладываемого шва или полностью препятствовать прохождению тока по цепи.

Также происходят другие негативные последствия:

• газ, который образуется при выжигании горючих остатков, может создать пористую некачественную структуру шва;
• такие газы могут «выдувать» металл из точки сварки, при этом получается дыра, а расплавленный металл, разбрызгиваясь, может привести к ожогам;
• загрязнения выделяют большое количество дыма, что может привести к отравлениям продуктами горения или стать причиной пожара.

Поверхности должны плотно прилегать между собой.

Безопасность при работе

Для этого используются различные зажимы и фиксаторы. Также допускается временные крепления болтами или саморезами.

Регулировка сварного тока

Для начинающих сварщиков, которые не работали с тонкими листами меньше 1 мм, желательно потренироваться не на рабочих поверхностях автомобиля, а провести экспериментальную сварку ненужных тонких кусков.

Нужно придерживаться техники безопасности при сварочных работах на автомобиле:

• в качестве экспериментальных листов не нужно брать оцинкованные экземпляры, так как пары получатся ядовитыми;
• нельзя вести работы на сильном сквозняке или ветру, так как из-за этого выдувается газ из сварочной зоны, что снизит качество работ или полностью сделает их невыполнимыми.

Величина сварочного тока находится в прямой зависимости от толщины металла. Для листов небольшой толщины понадобится установить ток в диапазоне 40-60 А.

Большинство регуляторов силы тока на полуавтоматах имеет не абсолютную градуировку, а относительную. Поэтому точный показатель тока необходимо будет проверить по инструкции.

Правильность выбранного тока покажет качество сварного шва. Разное напряжение в электрической сети влияет на выходные параметры устройства. Поэтому настройка аппарата проводится в большей степени путем экспериментального подбора положений регулировочных ручек.

Настройка регуляторов

Примером может послужить полуавтоматический аппарат Helvi Panther 132. На нем установлены три регулятора, влияющие на параметр тока. Два тумблера имеют лишь по два положения: «1» и «2» на первом, «мин» и «макс» на втором. Третий плавно регулирует подачу проволоки. И скорость, при которой подается проволока, зависит от величины тока. Это значит, что аппарат самостоятельно регулирует ток в зависимости от подачи проволоки.

В качестве примера можно дать настройки этого полуавтомата для разных толщин свариваемого металла. Тонкий лист хорошо «варился» на установках: «1», «макс», а плавная регулировка была на «7». Толстые листы лучше пробовать на установке: «2», «макс», «8».

При работе с полуавтоматом могут быть различные результаты сварки. В зависимости от силы тока можно получить такие итоги:

Результат сварки с разным током

Первый случай

Ток слишком мал, поэтому не происходит растекания металла по поверхности, а также деталь не прогревается, что ухудшает сопряжение. Получается отсутствие «провара». Понадобится увеличить ток.

Второй случай

Ток правильно отрегулирован, металл достаточно расплывается и заметен прогрев свариваемой детали. С обратной стороны листа заметна небольшая металлическая капля.

Третий случай

Ток больше допустимого значения. Расплавленная капля от проволоки слишком сильно «просела». На другой стороне явная крупная капля расплавленного металла.

Четвертый случай

Существенное превышение допустимого тока до такой степени, что образуются сквозные прожоги. Требуется значительное снижение силы тока до появления небольшой капли без прожигания.

Возможные проблемы при эксплуатации сварочного полуавтомата

Не все работы проводятся в штатном режиме. Из-за ошибок в эксплуатации или неисправного оборудования могут возникать нештатные ситуации.

Неправильный выбор величины тока

Когда установлен слишком большой ток, то в металле образуются прожоги. Также может образоваться капля из расплавленной проволоки, которая выступает из медного наконечника. Если такая ситуация произошла, то дополнительная подача проволоки может привести к обрыву при выходе ее из подающего устройства.

Некачественная регулировка прижима в подающем механизме

Если блокируется проход проволоки через медный наконечник, то происходит ее поломка в подающем механизме. Это свидетельствует о слишком большом прижимном усилии. При правильной регулировке проволока проскальзывает, а не ломается. Это событие свидетельствует об обратном – прижимное усилие недостаточно фиксирует проволоку.

В таком случае может происходить «прихват» в наконечнике, и не иметь отношение к величине установленного тока.

Такие же результаты бывают при слишком медленной подаче проволоки.

Небольшой расход газа

В такой ситуации необходимо правильно отрегулировать на редукторе. Можно ориентироваться на примерный расход 8-10 литров в минуту при диаметре проволоки 0,8 мм. Хотя в инструкции по эксплуатации полуавтоматов предлагают ставить до 3 литров, но на практике этого недостаточно.

Из статьи вы узнаете, чем опасна коррозия, какой сваркой лучше варить кузов автомобиля, а также какое необходимо другое оборудование для проведения работ, как подготовить кузов перед сваркой, нюансы проведения работ.

Неотвратимость процессов ржавления кузова

Автопроизводители постоянно повышают качество своей продукции. Автомобили оснащаются силовыми установками и трансмиссиями, способными отработать значительный срок без проведения капитального ремонта.

Но есть и составляющие, которые даже при самых современных технологиях могут очень быстро получить повреждения. К таким частям можно отнести кузов.

Несущая часть авто постоянно подвергается негативному воздействию окружающей среды. Влага, химические средства, резкие перепады температур становятся причиной возникновения коррозионных процессов, которые, если не принимать мер, могут нанести существенный ущерб кузову, и сделать его практически непригодным для использования.

Чем опасна коррозия

На начальном этапе коррозия запросто устраняется специальными средствами с последующей покраской элемента.

Но есть одна достаточно серьезная проблема – ржавчина обычно появляется в скрытых местах (днище, пороги, колесные арки) и своевременно обнаружить ее сложно.

На видимых же частях кузова следы коррозии появляются уже когда процессы разрушения металла развились и устранить их обработкой химией уже не получиться.

В общем, коррозия в первую очередь повреждает несущие элементы, которые обеспечивают жесткость кузову.

Если вообще не принимать никаких мер, то за сравнительно короткий срок несущая часть авто потеряет возможность выдерживать нагрузки, что приведет к перекосам и «уводу» кузова.

К тому же автомобиль потеряет свою презентабельность – коричневый налет на видимых элементах и дыры явно не делают машину визуально красивой.

Методы решения проблемы

Вариантов решения проблемы – три. Первый из них, своевременно проводить антикоррозийную обработку кузова.

Другим из методов избавиться от ржавчины на кузове является замена всей несущей части. Вот только все это обойдется в немалые деньги. Ведь придется не только приобретать кузов, но еще затем и решать проблемы с госорганами, поскольку документально после замены несущей части получаем, по сути, новый автомобиль. В общем, такой вариант подходит далеко не всем.

Третий способ решения проблем с появившейся ржавчиной – вырезать поврежденные коррозией участки и затем заделать все при помощи сварочного аппарата.

Этот вариант считается достаточно распространенным из-за сравнительной дешевизны, и при правильном подходе следы восстановления кузова не заметны. При этом никаких проблем с органами не возникнет, поскольку у машины кузов будет «родным».

Положительным моментом проведения восстановительных работ кузова при помощи сварки является возможность выполнения в гаражных условиях, поскольку для этого требуется не так уж и много оборудования, а научиться управляться сварочным аппаратом можно за пару часов на подручных материалах.

Основная проблема в сварке кузова своими руками заключается в том, что толщина металла разных составляющих несущей части отличается и варьируется от 0,7 до 3 мм.

К тому же иногда приходится сварить между собой разные по толщине металлические элементы. При неправильной настройке сварочного аппарата, металл запросто можно прожечь, то есть все работы, по сути, будут насмарку.

Оборудование для ремонта кузова

Для проведения восстановления кузова потребуется:

• Сварочный аппарат;
• Угловая шлиф. машинка («болгарка»);
• Дрель;
• Ножницы по металлу;
• Измерительный инструмент.

Основным оборудованием из перечисленного является сварочный аппарат, ведь от него напрямую зависит удобство и качество проведения работ.

Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля

Для сварки кузова можно использовать:

• Углекислотный полуавтомат;
• Инвертор.

Углекислотный полуавтомат считается самым подходящим оборудованием для проведения кузовных ремонтных работ. Этот аппарат позволяет сваривать изделия толщиной до 6 мм. Он применяется как для сварки черных металлов, так и цветных.

В качестве электрода в углекислотном полуавтомате выступает проволока, подаваемая на горелку из бобины.

Особенность этого оборудования заключается в том, что сваривание происходит в среде защитного газа, который обеспечивает вытеснение воздуха из зоны горения, защищая шов от окислительных процессов.

Для сварки черных металлов используется углекислый газ, а для цветных – аргон.

При правильной настройке аппарата, металл в зоне горения расплавляется, обеспечивая надежное соединение. А компактная горелка позволяет подобраться практически в любое место.

Недостатком, но он скорее – условный, является стационарность полуавтомата. Причем сам аппарат сравнительно небольшой, а вот баллон с газом – очень массивный. Но обычно все работы по сварке проводятся в гараже, поэтому недостаток этот не существенен.

Инвертор менее подходит для сварки кузова. Это обычный электродный аппарат, выполняющий сваривание за счет токов высокой частоты.

Такое оборудование – компактно, и сравнительно простое в использовании. К тому же здесь не используется газовая защитная среда, что несколько упрощает проведение работ – просто берем аппарат, подключаем к сети и можно начинать сваривать.

Но недостатков у инвертора значительно больше, чем у полуавтомата.

1. Во-первых, под каждый металл требуется очень точная настройка подаваемого напряжения.
2. Во-вторых, сваривать тонкие изделия инвертором очень сложно, поскольку малейшая ошибка приводит к прожиганию.
3. В-третьих, после смены электрода (из-за его длины) очень сложно контролировать процесс сварки, к тому же с новым электродом добраться до требуемого места не всегда удобно.

В общем, инвертор, если и использовать, то лучше на несущих элементах кузова – лонжеронах и днище, у которых толщина металла сравнительно большая. И лучше, чтобы все работы выполнял опытный сварщик.

Оптимальным вариантом для сварки кузовных элементов является углекислотный полуавтомат. Им можно сваривать любые элементы несущей части. Но если такого аппарата нет, то подойдет и инвертор, только им все делать нужно очень аккуратно и осторожно.

Подготовка кузова

Очень важным этапом в восстановлении кузова являются подготовительные работы. В первую очередь необходимо правильно оценить состояние частей кузова.

И для этого придется автомобиль разобрать:

• Демонтировать салон, причем полностью (снять сиденья, обшивку, приборную панель, возможно придется демонтировать двери);
• Снять крылья;
• Извлечь все из багажника;
• Удалить старые следы обработки кузова.

Как уже отмечено первые очаги коррозии появляются на днище, порогах и колесных арках. Именно на них и нужно обратить внимание в первую очередь.

Что касается порогов, то очень часто ржавчина у них располагается внутри, поэтому для оценки их состояния придется срезать короба (если на них есть коррозия, то делать это придется в любом случае).

Вторым важным моментом подготовительных работ является определение границ участков, которые требуют замены.

Если, к примеру, в днище имеются дыры, то вырезать нужно участок с достаточно хорошими отступами, поскольку металл возле дыры уже «заражен» коррозией.

При этом не стоит вырезать все, что имеет на поверхности следы ржавчины. На многих участках коррозия только поверхностная и для ее устранения достаточно провести обработку химическими средствами с последующей антикоррозионной обработкой.

В общем, замене должны подвергаться только те элементы, которые уже прогнили или коррозия сильно изменила структуру металла (они в скором времени прогниют).

Выявить такие участки не сложно, достаточно отверткой поковырять поверхность, и оценить их состояние.

После вырезания всех проблемных участков подготавливаем материал на замену.

Если это внешние элементы, то на авторынке придется приобретать требуемые кузовные элементы (крылья, коробы порогов, и сами пороги).

Для днища, если вырезанные участи – небольшие, подойдет практически любой металл нужной толщины, но все же лучше использовать кузовной металл. В случае же габаритный частей, то лучше приобрести новое днище.

Нюансы проведения работ

Следующим этапом является подгонка кузовных элементов по размерам. Для этого придется делать замеры, лишнее отрезать, в некоторых случаях – подгибать края и т. д.

В общем, нужно сделать так, чтобы новый элемент как можно плотнее прилегал к кузову.

Нужно постараться так, чтобы максимальное количество мест сварки было внахлест. Сварку встык же стоит применять только для внешних элементов.

1. Во-первых, при сварке внахлест не требуется очень точная подгонка элементов.
2. Во-вторых, для ряда кузовных элементов не допускается использование сплошного шва. Такими, к примеру, являются пороги.

В заводских условиях их составные элементы между собой соединяются точечной сваркой. В гаражных же условиях можно использовать сварку стежками (делается шов длиной 1-2 см, после отступаем 4-5 см и делаем следующий).

Также хорошим вариантом для сваривания внахлест является некий аналог точечной сварки. Заключается этот метод в том, что по периметру новой детали (в местах его прилегания к кузовной части) проделываются отверстия (на расстоянии 4-5 см друг от друга). Сварка после этого ведется по этим отверстиям.

Что касается днища, то здесь можно использовать сплошной шов, при этом допускается двухсторонняя заварка.

То есть, приложили кусок металла, приварили его по периметру со стороны салона, а затем еще прошлись по нему и с внешней стороны.

В общем, проводя сварочные работы следует ориентироваться по месту выполнения и толщине металла.

Как правильно восстанавливать кузов?

Важным условием для успешного сваривания кузова является правильная настройка аппарата.

Поэтому перед началом работ следует делать проверку на подручных материалах.

Просто берем два куска металла соответствующей толщины и пытаемся их сварить, причем обязательно используем тот же метод, что и будет использован на кузове (внахлест или встык, стежками или посредством отверстий). В процессе проверки подстраиваем аппарат.

Важно добиться, чтобы не было прожига, а также металл хорошо плавился и соединялся между собой.

При использовании инвертора важно подобрать толщину электрода и сварочный ток. Как правило на 1 мм электрода необходимо 30-40 Ампер тока. Поэтому на электрод 2,5 мм нужно 75-100 Ампер. Также нужно учитывать и толщину металла, поэтому правильные данные указаны в таблице.

Но это при условии, что сеть выдает 220В. При падении напряжения в сети подбор тока может усложнится, поэтому важно перед основными работами делать проверочную сварку.

Также не стоит последовательно приваривать деталь (приложили и начали варить от края к краю), поскольку из-за этого элемент может «повести».

Следует поступать так: приложили деталь, прихватили ее в нескольких местах, и только после этого проходим по всему периметру.

После приваривания элемента места сварки необходимо зачистить от флюса. Если это внешний элемент, придется стачивать их, чтобы обеспечить ровную поверхность.

Если привариваемый элемент собой будет закрывать что-то (к примеру, короб порога), то внутренние поверхности необходимо обработать ингибиторами коррозии, а затем покрыть антикоррозионными материалами. Полученные швы также следует качественно обработать.

Что касается внешних деталей, то вся поверхность шпаклюется и грунтуется, чтобы полностью скрыть следы сварки, после чего кузовные части подвергаются покраске.

Техника безопасности

Важно при проведении работ соблюдать технику безопасности, особенно при сварке.

Чтобы избежать ожогов от разогретого металла, одежда должна закрытой и желательно из натуральных материалов.

Лучше всего подойдет хлопчатобумажные роба и перчатки (рукавицы или краги) специально разработанные для сварщиков. Обязательно понадобиться сварочная маска (лучше хамелеон) и защитные очки для работы с «болгаркой».

В общем, восстановление кузова – дело достаточно хлопотное, и включает в себя множество операций, поэтому стоит такая операция не дешево, но это – один из самых оптимальных вариантов избавиться от коррозии на кузове и восстановить автомобиль.

Видео — сварка кузовщины электродом.

Сегодня мы поговорим о том как и чем лучше всего сваривать кузов нашего авто.

Если Вы, как настоящий автолюбитель, не хотите доверять ремонт своего “железного коня” чужим рукам, особенно какие-то мелкие работы, и к тому же хотите значительно сэкономить, то эта статья для именно Вас.

В последнее время растет интерес к кузовным работам. Причем многих интересует именно сварка кузова автомобиля. Кто-то хочет приварить нужную деталь или заплатку, кто-то вытянуть вмятину, кто-то исправить следы коррозии. Все это можно сделать своими руками в гараже. Нужно всего лишь вооружиться необходимыми инструментами, изучить нюансы предстоящей работы и немного потренироваться.

Так как же восстановить кузов автомобиля с помощью сварки?

Сварка кузова автомобиля своими руками

Наверняка первый вопрос, который пришел Вам в голову – что же понадобится Вам для работы? И какой сварочный аппарат выбрать?

Существует два способа кузовных сварочных работ:

• с помощью инвертора;
• с помощью полуавтомата.

Есть еще также вариант точечной сварки. Именно им пользуются на заводах при производстве автомобилей. Тут нужно специальное оборудование и определенный опыт сваривания.

Важно! Если Вы никогда не работали со сваркой, то обязательно сначала потренируйтесь на каких-нибудь металлических заготовках.

В перечисленных выше случаях не требуется каких-то специализированных навыков и умений. Достаточно просто немного попрактиковаться. Можно конечно и сразу приступить к работе с кузовом, но уже на свой страх и риск что-то испортить.

Специфика сварки кузова инвертором

Варить сварочным инвертором несложно. Металл нагревается до нужной температуры за считанные секунды, поэтому весь рабочий процесс займет совсем немного времени.

Преимущества и недостатки

Сварочный ток остается стабильным даже при перепадах напряжения и не создает излишних нагрузок. Разбрызгивание металла незначительно. Приятным бонусом идут функции горячего старта, антизалипание электрода и форсаж дуги. А так же инвертор потребляет на 15-20% меньше электроэнергии по сравнению с другими устройствами.

Недостатком можно считать только небольшую толщину соединяемых деталей – не больше 3 мм. В целом для бытовых условий и даже небольших мастерских – это идеальный аппарат.

К нему нужно будет докупить только нужные электроды – они различаются по толщине и по составу. Так что будьте внимательны при их выборе, ведь они напрямую влияют на качество будущего сварного шва. Кроме того стоит заранее побеспокоиться о защитной маске, рукавицах и спецодежде.

Сам процесс

Для начала выставляем на инверторе силу тока – она зависит от толщины детали и электрода. Ее можно определить по таблице, которая размещена на корпусе большинства аппаратов.

Далее поджигаем дугу, подносим электрод к нашей детали и удерживаем под небольшим углом на расстоянии в пару мм. После этого начинаем сваривать детали, а на получившемся и уже остывшем шве сбиваем окалину молотком или щеткой.

Важно! Для получения прочного сварного шва важно учитывать полярность.

Поясним. При сварке возникает положительный и отрицательный заряд, электроды также обладают полюсами. При прямой полярности (минусом электрода к дуге) зона расплавления узкая и глубокая, при обратной (плюсом электрода к дуге) – широкая и мелкая.

Обратная полярность применяется для исправления дефектов на участке небольшой толщины, где есть опасность прожечь металл, и для сварки нержавейки, которая в силу своих химических особенностей сложнее поддается обработке.

Преимущества сварки кузова полуавтоматом

Для начала поясним, что полуавтомат – это сварочный аппарат, который варит проволокой. Причем она автоматически подается в зону сварки. Эти устройства обозначают аббревиатурой MIG/MAG.

Плюсы и минусы

Такие аппараты идеально подходят для сварки кузова автомобиля. Ведь его толщина может составлять 0,8-1 мм, и чтобы не жечь в нем дырки используют именно сварочные полуавтоматы. Вообще, у них вдвое больше диапазон толщины свариваемого металла, чем у инверторов, и составляет до 5-6 мм. Стоит отметить и то, что качество сварки даже для грубого железа здесь получится на порядок выше.

Примечание. С помощью полуавтомата получаются тонкие и практически незаметные швы.

Сварочный полуавтомат вполне заменит аппарат на электродах, а вот наоборот уже не получится.

Также имейте в виду, что научиться варить электродом – процесс долгий и не простой. А вот научиться варить с помощью полуавтомата получиться значительно быстрее и проще – как минимум потому, что здесь не требуется умение зажигать и поддерживать дугу.

Полуавтоматы смело можно назвать основным видом сварочных аппаратов для гаражников и сервисов, выполняющих кузовной ремонт.

Выбор сварочной проволоки

Проволока может быть как российской, так и импортной. Сварка кузова автомобиля будет успешной с любой из них, лишь бы она была омеднённой и без грязи и ржавчины.

В некоторых случаях работы можно вести так называемой “флюсовой” или “самозащитной” проволокой. Она сделана по технологиям порошковой металлургии и содержит защитный флюс, и, следовательно, не требует применения защитного газа. Но такая проволока значительно дороже обычной, да и швы выглядят не так красиво, как при сварке обычной проволокой в среде углекислого газа.

Примечание . Самый распространённый диаметр сварочной проволоки – 0,8 мм.

Сварочную проволоку можно купить практически в любом инструментальном и даже хозяйственном магазине, если там есть отдел оборудования для сварки. 8-ми мм проволокой можно варить как тонкий (0,7-0,8 мм), так и достаточно толстый металл – от 4 мм и больше.

Скажем напоследок об одном нюансе сварки тонкого металла (примерно 0,6 мм). Проволоку тут тоже удобнее использовать меньше (диаметром 6 мм). Ей Вы можете сварить и более толстые детали. Однако такой диаметр есть только у импортных брендов.

Полезные советы

Во-первых, если предполагается длинный сварной шов, то вне зависимости от выбранного аппарата надо действовать в несколько этапов:

• сперва привариваемую деталь необходимо «прихватить» в нескольких местах, чтобы она была надёжно зафиксирована;
• затем следует сделать несколько коротких (1-2 см) шва, по линии соединения;
• после каждой операции металл должен остыть;
• и лишь как завершающий этап – производить окончательное соединение. Это позволит свести температурные деформации к минимуму.

Во-вторых, если проводится сварка кузова автомобиля из-за коррозийных разрушений, то всегда удаляем ржавчину до начала работ. Причем очистить нужно полностью до металла. В противном случае ремонта хватит ненадолго.

Защищаем кузов от коррозии

После проведения работ необходимо защитить сварной шов от коррозии. Если он останется «как есть», то он очень быстро будет разрушен. И если на лицевой части детали этот процесс происходит практически всегда, то про внутреннюю часто «забывают», особенно когда она расположена в закрытой полости.

Важно! Наносим антикор не только на внешнюю, но и на внутреннюю поверхность шва!

Нередки случаи, когда через год по шву через краску начинает прорываться ржавчина. Причём косметикой, в описанном случае, отделаться уже не получится – необходима полноценная переделка. Когда доступ к обработке есть с двух сторон – то проблем нет.

Однако что делать, если внутренняя часть шва находится в закрытой полости? В этом случае мы рекомендуем частично пожертвовать целостностью и просверлить в полости отверстие, которое позволит обработать ее антикором.

Источник http://ncpauto.ru/vopros_otvet/kak_varit_pravilno_kuzov_avtomobilya.html
Источник http://avtotop.info/kak-pravilno-varit-avtomobilnyj-kuzov/