Лазерная сварка кузова polo

Содержание

Лазерная сварка кузова polo

Задрали меня уже этой темой.
Пришлось много чего изучить. Сюда напишу только самое интересное.

Как я уже давно понял… самый лучший способ объяснить что-то иномарофильной аудитории — это просто ткнуть носом в то, что в говнотазе это уже есть и давно.
Интерес к теме тут же теряется и плюшка из высокоуникальной переходит в разряд «тьфу… говна всякого понапридумывают». (Правда в особо упоротых случаях следуют попытки доказать, что здесь вам не тут. И там вам совсем не здесь.)

Итак… Супер плюшка 21 го века которая превращает ничем не приметный поло седан в офигительных качеств колесницу мечты.
ЛАЗЕРНАЯ СВАРКА!

Разработана конструкция и технология изготовления разнотолщинных листовых заготовок с
использованием лазерной и дуговой сварки. Проведена опытная штамповка и изготовление
внутренних панелей дверей автомобиля LADA-2116 с применением разнотолщинных сварных
заготовок.

По материалам Сварка инфо:
Лазерная сварка целесообразна, когда она позволяет значительно упростить технологию изготовления сварных изделий, выполняя сварку как заключительную операцию, без последующей правки или механической обработки. Экономически эффективна лазерная сварка, когда необходимо существенно повысить производительность, поскольку скорость ее может быть в несколько раз больше, чем у традиционных способов.
При изготовлении крупногабаритных конструкций малой жесткости или с труднодоступными швами, а также при необходимости соединения трудно свариваемых, в том числе разнородных материалов, лазерная сварка может оказаться единственным процессом, обеспечивающим качественные сварные соединения.

Т.е. как бы чуда не происходит.
Да и с чего бы если основное преимущество это скорость и последующий эстетический внешний вид шва.
Можно шов не прятать, не обрабатывать, шлаки не убирать а брать и сразу красить.

ОКБ «Булат», которая является лидером на Российском рынке в сфере производства высокотехнологичного оборудования для лазерной сварки, резки, гравировки, наплавки и других технологических нужд. Основанное в 1991 году ОКБ «Булат» занимается на разработкой и производством высококачественного лазерного оборудования для сварки, резки, наплавки, гравировки и других технологических нужд.

Наиболее известными отечественными потребителями оборудования ОКБ «Булат» являются крупные промышленные предприятия и научные центры — ОАО «АвтоВАЗ»

Вот так и работает реклама ребята.
Всё основано на том, что типичный потребитель беспросветно туп, глуп и просто не станет разбираться даже.

Лазер. Варит. Круто. Сказали это супер. надо брать. Пойду друганам расскажу.
У меня тачку лазер варил, а ты лошара… у тебя вообще не варили. так… на ПВА посадили. га га га.

Понимаете, вы же все смотрите голливудские фильмы. Вот что вы там часто видите? Ведь вы смотрите и даже не замечаете как у них ВЕЗДЕ И ВСЮДУ УДЕЛЯЕТСЯ ОГРОМНОЕ ВНИМАНИЕ ИСКУССТВУ ПРЕЗЕНТАЦИИ!
Они со школы участя ездить по мозгам! Эссе, презентации итп… они учат всех и каждого этому. Но отбираются из всей этой системы реально талантливые люди, которые могут впарить говнище втридорога.
Не интересно делать хороший продукт и продавать его с маленькой наценкой. Это вам не проклятый совок. Это капитализм детки. Говнище и чем дороже — тем лучше. Айфон 6S стоит 250 долларов а продаётся за 900. Вот это не идеал, но путь к нему. Идеал это из последнего что знаю… лекарство от гепатита С, права с потрахами на которое была куплена за 12 млн долларов у никому неизвестной американской компании, которая не умела презентовать(зато там были люди умные, думающие и знающие толк в своём деле). Затем лицензии на это леарство были проданы 12+ индусским фрам производителям. оговорён список стран в которых это продаётся и по какой цене. тупо посмотрели средние доходы населения и решили… Ага… в индии в самой 1000 долларов за курс… в испании 22500 евро, в германии 50000 евро (я не утрирую и не шучу сейчас. именно такой разброс).
Весь этот блог о том, что не нужно быть лохами которые покупают плюшки по неадекватнм ценам.

И я уже говорил. Есть одна вещь в которой мы реально отстаём на 70 лет. — это езда по мозгам с целю продать.
70 лет в СССР не существовало этой проблемы. И граждане не были приспособлены к действию рекламы. не было специалистов в этой области. Вообще никаких. Не было исследований. Вот вам и плоды.
В то время есть такой товарищ Андерхилл Пако. Вы его конечно не знаете, но именно из-за него полка с хлебом и молоком в супермаркетах всегда расположена в дальнем конце магазина. Это из-за него «тю блин опять все стеллажи переставили… тут же лежало».
Этот человек даже размер корзинки расчитал таким образом чтоб она не была слишком большой чтоб вам было слишком неудобно чтоб её брать и одновременно слишком маленькой, чтоб не дай бог вам места в ней не хватило и вы отказались от покупки чего то по этой причине.
И это я сейчас об обычных продуктах говорю.
В машинах же вообще проектирование начинается не с желания сделать просто хороший авто, а с цели сделать авто для впаривания конкретной целевой аудитории.
И 25 лет способом урвать кусочек российского рынка для каждого входящего сюда ино-производителя была недобросовестная конкуренция против росс производителя. Отсюда и проистекает куча страшилок про лады.
Вам ездят по мозгам как хотят, а вы ведётесь. отозвали миллион автомобилей? Оооо! круто! забота о потребителе.

Ладно короче… чё я тут рапинаюсь за бесплатно…
Ещё пара любопытных фактов из Доклада 2006г и закругляемся.
————————————————-
Разработан новый поршневой сплав с повышенным содержанием кремния, позволяющий
изготавливать поршни облегчённой конструкции для перспективных двигателей ВАЗ.
Проведённые стендовые испытания показали, что его эксплуатационные характеристики не
уступают лучшим мировым аналогам, используемым зарубежными
автомобилестроительными компаниями.
—————————————————
Разработаны и внедрены новые экологически безопасные бесфенольные шумоизоляционные
материалы и новая хлоропреновая резиновая смесь для поликлиновых ремней повышенной
теплостойкости.
(…2006г ребята… 2006… может поэтому мой тестер фенола нифига в калине не уловил.)
—————————————————
В автомобилях LADA Samara (2113, 2114, 2115) цинком защищается 6 % поверхности кузова,
у семейства LADA 110-30 %, у LADA Kalina 1118 — 52 %.
(на протяжении 10 лет считается, что калина говно машина. ранее считалось что сгниёт на 1й год покупки…)
————————————————-
Для соответствия ужесточившимся европейским требованиям по безопасности автомобиля
при боковом и фронтальном ударах в ОАО «АВТОВАЗ» выполнен комплекс работ по
усилению каркаса кузова LADA 110 и изменению интерьера, проведены все необходимые
испытания. В результате семейство автомобилей LADA 110 прошло сертификацию и
омологацию в Европе и сохранило право продажи на западном рынке.
————————————————
В 2006 году продолжались испытания образцов автомобилей LADA Kalina, LADA Kalina
1.4-16V и LADA-2110 с автоматической трансмиссией фирмы ZF вариаторного и
гидромеханического типа. Получены положительные оценки применения автоматической
трансмиссии в ходе испытаний
———————————————-
Средневзвешенная цена акций ОАО «АВТОВАЗ» на ММВБ, руб.
Обыкновенные акции
Цена последней торговой
сессии
2002 679,72
2003 774,7
2004 777,95
2005 1038,75
2006 1784,80
I квартал 2007 2748,70
(вот таких вот убыточных бездельников вы отдали на растерзание Франко-Японской банде.)

PS.
Чё ты нам тут чушь несёшь? Преимущества лазерной сварки очевидны! Поло прям весь нано лазерами проварен В рекламе сказали супер прочно! Ты просто завидуешь нищеброд! ха ха. пойди купи себе уже нормальную машину и хватит тут чушь писать.

10 октября, примерно в 16:45 вечера близ посёлка Каргополье 55 летний водитель автомобиля Volkswagen Polo выехал на встречную полосу и допустил лобовое столконвение с автомобилем ВАЗ 2105 «Жигули». Автомобиль «Жигули», оснащённый газобалонным оборудованием от удара отлетел в кювет и загорелся.
В результате ДТП погиб 70 летний водитель автомобиля ВАЗ 2105, его 48 летний пассажир, а также водитель автомобиля Фольксваген. 27 летний пассажир автомобиля Volkswagen Polo от полученных травм скончался в больнице. — Пресс служба ГИБДД.

Volkswagen Jetta

Вкладывайте в комфорт

Volkswagen Polo

Вкладывайте в надежность

Лазерная сварка – основа превосходного качества кузова

Крепкий и надежный кузов автомобилей – предмет особой гордости Volkswagen.

Секрет прост: мы используем в соединении внешних панелей кузова полностью автоматизированную лазерную сварку.

Ощутите преимущества передовой технологии уже с первых минут за рулем Volkswagen.

Получите сертификат знатока лазерной сварки!

Как сваривают кузова Фольксвагенов и Шкод в Калуге

Вкладывайте в технологии! — призывает нас реклама, подчеркивая преимущества лазерной сварки. А в чем ее преимущества? И есть ли они вообще? За ответами я отправился на завод Volkswagen в Калугу, где собирают Polo Sedan и новый Tiguan.

Skoda > Rapid

Volkswagen > Polo

Volkswagen > Tiguan

Непонятные иероглифы на фотографии — это не древние письмена, а тонкие срезы с кузовного шва, которые мне подарили заводские инженеры. Чтобы было удобнее разглядывать под микроскопом, их закрепили на пластиковой шайбе. Приглядитесь: детали кузовного проката — стального цвета, а медь — желтого. Почему не видно следов сварки?

Технарям известно, что сплошными швами кузов автомобиля сварить практически невозможно: сильный нагрев металла вызывает коробление. Поэтому варят точечно. Возьмем, например, стык крыши с боковинами. Обычно места контакта промазаны мастикой-герметиком, и всё это прикрыто декоративными накладками. Но Volkswagen не использует традиционную точечную сварку для крепления крыши. В ходу оригинальный метод, который называется лазерной пайкой. Стальные листы лишь нагревают лучом лазера, но не доводят до температуры плавления, а соединяет их расплавленная тем же лучом медная проволока.

Вот крышу фиксируют клеем на боковинах, уже приваренных к основанию, после чего собранный кузов отправляется в камеру, где происходит пайка. Процесс автоматизирован, я наблюдаю за ним на экране монитора — свечение лазера вредно для глаз. Внутри камеры смонтирован источник излучения, от которого по трем световодам лучи попадают в сварочно-лазерную голову. Там они собираются воедино и под прямым углом фокусируются на место соединения деталей. Еще в «голове» стоит автоматика для подачи медной проволоки к точке фокусировки. Плавное движение вдоль шва обеспечивает универсальный промышленный робот — «голова» закреплена на манипуляторе фирмы Fanuc или Kuka.

Перед окраской шов шлифуют. После механической обработки он получается таким гладким, что можно грунтовать и красить без выравнивания шпаклевочными составами. За рубежом так и делают. Но автомобили калужского производства — особенные. У нас учитывают жесткие условия эксплуатации и наносят-таки перед окраской тонкий слой герметика.

Ровная крыша без объемных сточных желобов и пластиковых накладок — не единственный и не главный плюс технологии. Вместо точек сварки автомобиль в нескольких критических местах получает сплошные герметичные швы, а значит — надежность и коррозионную стойкость соединений. Надо ли напоминать, что крепко соединенные детали — это высокая жесткость кузова и, следовательно, хорошая управляемость автомобиля, а также безопасность — как пассивная, так и активная? Есть у лазерной технологии и чисто производственные преимущества: более простой крой стальных листов в местах сопряжения, высокая скорость соединения деталей, уменьшение общего числа точек сварки, снижение массы кузова.

Лазерная пайка крыши применяется для всего модельного ряда автомобилей, выпускаемых в Калуге, — это не только Volkswagen, но и Skoda. У кроссовера Tiguan как старого, так и нового поколения паяные швы — еще и в обрамлении проема пятой двери: в местах, где боковины соединяются со сточными желобами задних стоек.

Лазер используют не только для пайки, но и для сварки. Тут медная проволока уже не нужна, поскольку луч разогревает стальные детали до температуры плавления. В этом случае закрепленная на промышленном роботе «голова» не делает сплошных швов. Если результат классической сварки напоминает точечный пунктир, то лазерный шов похож на штриховой пунктир. Чем он лучше? Соединение деталей получается более прочным. Такую сварку применяют в передних и задних проемах дверей кроссовера Tiguan.

Конечно, Volkswagen не монополист лазерных технологий в производстве кузовов. И пайка, и сварка используются, скажем, в кабриолете Volvo С70, который разрабатывался совместно с ателье Pininfarina. Заслуга Фольксвагена — в широком применении лазерных технологий в производстве массовых автомобилей. Какой кабриолет сравнится по объемам выпуска с малолитражками Volkswagen Polo или Skoda Rapid?

Неужели всё идеально и у передового способа соединения нет недостатков? Конечно, есть. Лазерные пайка и сварка — чисто заводские технологии, их нельзя воспроизвести в условиях сервиса. Если, не дай бог, понадобилась замена детали кузова, используют традиционные технологии — и в проемах дверей, и на крыше. Мастерам не позавидуешь: после окраски традиционный сварной шов должен быть внешне столь же аккуратным, как лазерный. Зато при покупке машины на вторичном рынке легко определить, побывал ли приглянувшийся Volkswagen в серьезной аварии, — если знаешь, какие швы сделаны на заводе с использованием лазера.

Еще один технологический нюанс относится только к пайке. Пока ее применяют лишь на относительно ровных швах. Посмотрите на фотографию проема пятой двери: пропаян только ровный участок. А там, где боковина сильно изгибается, есть щель, которую потом закроют герметиком. Но технология совершенствуется, и не за горами время, когда начнут паять швы сложной конфигурации. Другое дело, что сплошные швы нужны не везде. При нагрузках некоторых видов пунктирный шов будет держать, а сплошной может лопнуть. Поэтому будущее — за разнообразием способов соединения, за сочетанием традиционных и передовых технологий.

Что может лазер: сварка VW Polo в Калуге

Как скрепить между собой два листа стали? Способов довольно много. Например, можно воспользоваться точечной сваркой, склеить, соединить с помощью заклепок, зафиксировать болтами или хитрым образом согнуть листы. Но если мы говорим о прочности, надежности и долговечности, то лазерной сварке и пайке, пожалуй, не будет равных. Чтобы узнать о технологии как можно больше, я направился на завод компании Volkswagen Group Rus в Калугу

«Не снимаем защитные очки во избежание попадания искр в глаз и ходим строго по пешеходной зоне!» — важное напутствие от моего проводника перед прогулкой по цехам завода. И словно в подтверждение сказанных слов, вплотную к безопасной зоне проехал автономный грузовой шатл, везущий за собой состав из тележек, под завязку нагруженных комплектующими. Сразу за ним, в сопровождении гитарного соло, звучащего на всю округу из одной-единственной колонки, выехал второй беспилотник. «О, мы специально включаем на них музыку, чтобы рабочие слышали их приближение», — пояснили мне в ответ на вздернутые от удивления брови.

Установка панели крыши перед отправкой кузова в бокс лазерной пайки

Безопасность на калужском предприятии Volkswagen Group Rus, где трудятся порядка четырех тысяч сотрудников, вынесена на первое место. Обязательно ношение очков. На всей территории завода действуют правила дорожного движения. Автоматизированные тележки оснащены сенсорами, определяющими препятствия на пути, а производственная линия в кузовном цехе оборудована сканерами, останавливающими конвейер, если в неположенной зоне оказался человек.

Роботы, оснащенные фотоэлементами, проверяют качество сваренной платформы

За две смены, каждая из которых длится восемь часов, на заводе собирают порядка 480 автомобилей. Это седан Polo, кроссовер Tiguan первого поколения и лифтбэк Skoda Rapid. А в скором времени к ним добавится и новый «Тигуан». Путь каждого автомобиля начинается с рулона оцинкованного металла, который нарезается и отправляется на штамповку. После штамповки детали поступают на производственную линию завода.

Беспилотные шатлы развозят по заводу детали

ИСКРЫ И МЕТАЛЛ

Работа в кузовном цехе кипит, замирая лишь на время обеденных перерывов. Роботы и люди собирают платформу автомобилей, боковины кузова и другие элементы, используя метод точечной сварки. Сборка начинается с днища. Выштампованные из листов оцинкованного металла детали соединяются, затем два электрода из сплава меди направляют электрический ток в одну точку, расплавляя металл и образуя шов. Таким образом, огромная энергия в течение микросекунды концентрируется в одной точке, не нагревая остальную часть листа.

Ультразвуковая экспертиза сварных точек требует от специалиста максимальной усидчивости и внимательности

Каждая собранная платформа проходит лазерное измерение. Помимо этого, контроль качества проверяется роботами, оборудованными фотоэлементами. Они определяют брак и передают данные специалисту, который оценивает деталь и принимает решение об утилизации. Стоит, правда, отметить, что с момента открытия завода таких дефектов, чтобы потребовалась утилизация, выявлено не было. В зависимости от модели, по каждому кузову делают порядка 50 фотографий. И все они хранятся в базе в течение десяти лет. Помимо контроля фотоэлементами, с производственной линии выборочно снимаются детали и отправляются на ультразвуковую экспертизу сварных точек. Обученный специалист, используя контроллер, проверяет ультразвуком порядка 100 точек в час. К примеру, на одном только «Тигуане» насчитывается 5166 сварных точек. Если из них не более 12 окажутся дефектными, то результат оценивается близким к идеальному.

Шов от лазерной сварки на боковине кузова кроссовера Tiguan

ЭТО ВСЕ ЗДОРОВО, НО ГДЕ ЖЕ ЛАЗЕР?

Лазерные сварка и пайка выходят на первый план, когда дело доходит до соединения боковин и верхних панелей кузова. Варят лазером боковины только для «Тигуанов», а пайку используют на всех собираемых моделях при соединении крыши и панели багажного отсека с боковинами кузова. Отличия между сваркой и пайкой в том, что в первом случае в результате нагрева металлы между собой перемешиваются. Что касается лазерной пайки, то здесь используется специальная тонкая медная нить. Лазерный луч калибруют таким образом, дабы его «талия» — самое узкое и, соответственно, самое горячее место — пересекалась с нитью в месте пайки. Происходит нагрев до температуры меньше температуры плавления металлов, а нить благодаря смачиванию накапливается в полость между метлами, скрепляя их. Пайка производится с точностью до 0,3 мм. В среднем, на каждом автомобиле, сходящем с конвейера, пять метров линий лазерной пайки.

Тонкая золотистая полоска лазерной пайки на крыше седана Polo

Сразу после пайки, как и на других участках конвейера, производится контроль качества. Роботизированная промышленная «рука», вооружившись фотоэлементами, изучает шов. Если вдруг находится изъян, за дело берется другой робот, который шлифовальной машинкой снимает незначительную часть латуни, делая шов гладким и чистым.

«Клещи» для контактной точечной сварки

Кроме того, экспертная группа выборочно изымает с производственной линии сваренные и спаянные лазером компоненты, чтобы изучить их в лабораторных условиях. Выбранные детали разрезаются на части и запекаются в шайбе из композитного материала. Затем изделие полируется и изучается под микроскопом. Наконец, уже в покрасочном цехе шов покрывают слоем герметика.

Устройство калибруют, чтобы тонкая медная нить пересекалась в месте пайки с «талией» лазерного луча

Эта технология применяется на калужском заводе «Фольксваген» с самого его открытия. На предприятии расположено 5 герметичных кабин для лазерной пайки и 4 для лазерной сварки. Все они питаются от отдельных энергоисточников. Процесс полностью автоматизирован. Присутствие человека внутри боксов во время работы категорически воспрещено из соображений безопасности. Но благодаря видеокамерам, установленным в боксах, сотрудники могут наблюдать за производством.

Множественные срезы пайки крыши седана Polo, запеченные в «шайбе» из композитного материала

Преимущество использования лазерной пайки при соединении крыши с боковинами кузова — в сплошном прочном шве, позволяющем наилучшим образом герметизировать стыки. Важно и то, что швы от лазерной пайки и сварки более долговечные, коррозиестойкие, обладают большим запасом прочности, не требуют тщательной обработки и затрачивают меньше времени в производстве, чем аналоги.

Боковина кузова Volkswagen Tiguan после лазерной сварки ждет, когда ее извлекут из бокса

Но есть и нюансы. Казалось бы, раз лазерные швы эстетичны, надежны и прочны, то почему бы не расширить использование технологии на весь процесс сборки кузова? Ведь на данный момент, несмотря на наличие девяти лазерных кабин, основные работы по сварке деталей кузова ведутся контактной точечной сваркой, производимой как роботами, так и людьми. Теоретически увеличить объем сварки посредством лазера можно, закупив и установив больше дорогостоящего оборудования, но тогда производство станет нерентабельным. Сейчас лазер применяется настолько, насколько это необходимо как с экономической, так и с производственной точки зрения.

Как бы там ни было, после кузовного цеха кузов автомобиля отправляется в покрасочный. Там его погружают и проворачивают на 360 градусов в ваннах, где происходит процесс катафорезного грунтования, чтобы ни одна деталь не осталась «голой». Затем автомобилю придают цвет, распыляя внутри и снаружи краску. Доля человеческого труда при окраске есть, но она минимальна. Окрашенный кузов сушится, а после отправляется в распределительную зону, где ожидает своей очереди попадания на конвейер в монтажный цех. Впереди еще «свадьба» — соединение кузова с двигателем, коробкой и шасси, монтаж комплектующих, тесты и различные проверки, прежде чем автомобиль покинет завод.

Добавить комментарий Отменить ответ

Для отправки комментария вам необходимо авторизоваться.

Высочайшие характеристики кузова Volkswagen Polo обеспечивает лазерная сварка

Некогда атрибут фантастических романов, а сегодня — обязательный этап многосложного процесса сборки Volkswagen Polo на Калужском заводе VW Group. Благодаря ей компактный автомобиль немецкого автоконцерна демонстрирует практически рекордные показатели статической жесткости кузова (то есть, высокие результататы теста на скручивание). Лазерная сварка Volkswagen Polo — гарантировала уникальные характеристики — 18 000 Н•м/град. Это блестящий результат, недостижимый для конкурентов.

Что же такое лазерная сварка и какие еще эффекты от нее? В первую очередь необходимо понимать отличие от точечной сварки. Ведь сегодня все операции технологического процесса сборки основных деталей кузова роботизированы. Десятки механических рук-манипуляторов и невообразимых конструкций в условиях абсолютнейшей чистоты и максимально рационального использования пространства просто танцуют над кузовом машины.

Плюсы лазерной сварки:

  • Крепкий и жесткий кузов;
  • Легкий кузов;
  • Гарантия от сквозной коррозии;
  • Удешевление сборки.

Лазерная сварка — это отдельная камера. Материал плавят лучом и панели свариваются одна с другой. При необходимости возможно добавление материала — медной сварочной проволоки. Шов защищается инертным газом для предотвращения химической реакции металла с элементами окружающего воздуха. В процессе с помощью нагретой до пластичного состояния проволоки приваривается крыша, и станция контроля геометрии кузова, на которой заняты четыре робота-измерителя. Каждый из них проверяет данные по 96 точкам. Компьютерный контроль качества. А есть и человеческий — выбранные в произвольном порядке только что вышедшие из сварочной камеры детали инструментом проверяют на жесткость шва.

Отличие лазерной и точечной — заметно не вооруженным глазом. Если шва нет — сварка лазерная, если есть — обычная точечная. След от нее остается всегда. Она еще и обязывает проводить процедуры по защите от коррозии. Ведь не гарантирует герметичность. Плюс требует маскировки — обычно пластиковыми элементами декора.

А после лазера нет необходимости дополнительной декорации швов. Кузов даже не приходится готовить под покраску. Такая сварка соединяет поверхности вплотную, практически без нахлеста и абсолютно ровно. Применяют специальное клеевое скрепление, которое предотвращает возникновение посторонних деформаций и шумов кузова. Невероятно крепкие швы — залог долговечности автомобиля. А жесткий кузов способствует лучшей управляемости автомобилем. Кроме того, Volkswagen Polo — это 12 лет гарантии от сквозной коррозии. Просто потому, что нет швов и ржавчине негде образовываться.

«Это те плюсы, которые клиент приобретает, выбирая автомобиль марки Volkswagen. Это те скрытые достоинства, которые дают моделям Volkswagen отличную управляемость, обеспечивают комфорт, долговечность и высокую стоимость на вторичном рынке. В том числе, благодаря высокой жесткости кузова, автомобили Volkswagen стабильно показывают в сравнительных тестах отличную управляемость, превосходя в этом многих конкурентов. Наши технологии создают ценность автомобиля для владельца, и именно владение автомобилем показывает, что ценность моделей Volkswagen выше, чем их цена», — прокомментировал руководитель марки Volkswagen в России Пьер Бутен.

Это одновременно и эстетично, и практично. Лишние этапы сборки убрали. В цене автомобиля они уже не заложены. А значит благодаря весьма сложной и не дешевой технологии Volkswagen Group удалось не поднять, а наоборот снизить конечную стоимость продукта. А в списке уникальных особенностей кузова еще и вес — 305 кг. Если же поставить Volkswagen Polo на весы без крыльев, дверей и люка — всего 231 кг. Одновременно легкий и необычайно крепкий. Пожалуй лучший в своем классе.

VW Polo: лазеры больше не нужны

Малолитражки VW выпускаются уже 35 лет, и до настоящего времени продано уже более 10,6 миллионов единиц. Так что неудивительно, что в октябре 2009 года было представлено уже пятое поколение этих автомобилей. Polo 5 изначально выпускался лишь в четырехдверной версии. По сравнению с предшественником новый Polo «подрос» на 54 мм в длину и на 32 мм в ширину. Зато высота его уменьшилась на 14 мм. Благодаря этому машина выглядит более динамичной и спортивной, отмечают представители VW, однако за счет расширения габаритной ширины кузова и спереди, и сзади заметно увеличилось внутреннее пространство салона.

Статическая жесткость кузова – техническая характеристика, важная для субъективной оценки таких параметров, как безопасность, качество и комфорт движения. Статическая жесткость на скручивание кузова Polo достигает 18 000 Н•м/град – результат, по словам производителя, блестящий. Такая высокая статическая жесткость нового Polo , помимо прочего, объясняется применением высокопрочных и сверхвысокопрочных стальных элементов кузова и новой силовой схемы кузова с усилением в важнейших узловых точках кузова. Это явно заметно, например, в задней части кузова, при изготовлении которой используются особенно жесткие узловые компоненты. Целостный монокок простирается очень далеко за опорную конструкцию, поддерживающую петли пятой двери, дополнительно усиленную клеевыми соединениями. Такой конструкционный подход оптимизирует прочность конструкции в силовых (узловых) точках и обеспечивает равномерное распре деление жесткости в верхней части кузова. Однако высокая статическая жесткость в новом Polo достигается не ценой увеличения массы кузова, а как раз напротив: коэффициент легковесности этого кузова демонстрирует прекрасное значение 3,6 (чем ниже абсолютное значение этого коэффициента, тем эффективнее соотносятся вес и прочность конструкции кузова). Новый Polo отличается новаторской легковесной конструкцией, которая, несмотря на ужесточившиеся требования к безопасности, оказалась на 7,5% легче, чем у Polo 4. Вес кузова без навесных элементов (крылья, дверцы и люки) составляет всего 231 кг, а с ними – 305 кг.

Высокая динамическая прочность составляет важную предпосылку для динамики движения, демпфирования вибрации и сбалансированной акустики автомобиля. У нового Polo достигнута комбинация оптимальной структуры кузова, грамотного сочетания материалов, а также новаторских сварочных и клеевых технологий, которые обеспечивают максимальное значение так называемой частоты крутильных колебаний в 43 Гц, а поперечных – 46 Гц. Кроме того, высокая локальная жесткость обеспечивает хорошую звукоизоляцию, а следовательно, и более низкий уровень акустических шумов в салоне автомобиля.

При разработке нового Polo ставилась цель — получить пять звезд по новым, более жестким нормам испытаний Euro NCAP. Высокая структурная прочность кузова тоже вносит в это свой вклад: в нише для ног степень проникновения (т. е. деформация при лобовом столкновении) снижена на 50%. При боковом ударе степень проникновения улучшена на 20%. Вот некоторые подробности:

При лобовом столкновении очень жесткая клетка безопасности обеспечивает сохранение жизненного пространства и для водителя, и для пассажиров. Благодаря расположенной впереди крайне жесткой (свыше 1000 МПа) поперечной балке бампера даже при односторонней нагрузке энергия удара перераспределяется на обе продольные балки, чем обеспечивается более эффективное поглощение энергии удара. А оптимизация продольных балок дает возрастающее замедление при лобовом столкновении, значительно снижая воздействие на пассажиров. Кроме того, нижняя поперечная балка в районе ног, сконструированная как пространственно упрочненный компонент (свыше 1000 МПа), с одной стороны, уменьшает вес вдвое, а с другой – обеспечивает крайне высокую прочность. Степень проникновения в нишу для ног, т. е. бимеханические нагрузки на ноги, снижена на 50% по сравнению с предыдущей моделью. Боковая часть кузова имеет кольцевую конструкцию, вкупе с дверцами обеспечивая дополнительную пространственную стабильность. На так называемых путях нагружения – стойка А, рама передней дверцы, опирающаяся на стойку B , рама крыши и нижний обвязочный брус – используются высокопрочные металлические усиливающие элементы. В раме крыши над стойками A и B находятся горячекованые внутренние компоненты жесткостью свыше 1000 МПа.

Эффективной защите от боковых ударов команда конструкторов VW уделила особое внимание. При встрече кузова с боковым препятствием энергия удара поглощается специально упрочненной стойкой B и ударными планками, расположенными диагонально в дверцах. Во время бокового удара усиленные поперечные балки сидений и панели порожков снижают скорость проникновения преграды и саму степень проникновения на 20%. При так называемом «ударе о столб» – краштесте на боковое соударение – горячекованая рама крыши и жесткие панели порожков обеспечивают повышенный уровень безопасности. В подобном случае степень проникновения по сравнению с предыдущей моделью снижена на 15%.

Помимо защиты пассажиров, конструкторы позаботились и о безопасности других участников движения, в том числе пешеходов. Действующие нормы безопасности пешеходов выполняются, в частности, за счет того, что под капотом максимизировано деформационное пространство благодаря улучшению конструкции внутренней панели кузова. Это сделано с целью предотвращения ударного столкновения с твердыми поверхностями блока цилиндров. Петли капота также оптимизированы с заботой о защите пешеходов. Крылья смонтированы из отдельных элементов (металлических мостиков), которые легко деформируются при соударении.

Новый Polo построен на платформе (основании кузова) своего предшественника, т. е. передняя и задняя панели и продольные балки изменениям не подверглись. Новым элементом является передняя горячекованая поперечная балка, заодно облегченная на 2,8 кг. Также к числу новинок относятся поперечные раскосы в основании кузова и усиленные панели на внутренней части задних колесных арок. Вся структура кузова над основанием переработана и подогнана под текущую конструкцию. Общий вес кузова снижен благодаря уменьшению толщины панелей кузова: задок кузова и задние боковые панели – 0,75 мм, крыша и капот – 0,65 мм, а также дверцы и крылья сделаны из листа толщиной 0,65 мм. В сумме снижение веса достигает 3,3 кг.

Число различных методов соединения в новом Polo несколько уменьшилось: доминирует точечная сварка, доля которой составляет 62%, а лазерная сварка больше не используется. Небольшие лазерные швы, имевшиеся в дверцах и дверных проемах предшественника, заменены точечной свар кой, что сделало лазеры совершенно ненужными! Прочие соединения выполнены с помощью клея (11%), MAG сварки, MIG пайки, лазер ной пайки и вальцовки: по 2–3% каждого метода, а также в некоторых случаях используются резьбовые и клепаные соединения. Лазерная пайка по прежнему используется, как в нынешнем VW Golf, по левому и правому краю крыши для ее крепления к кузову.

VW Polo – массовый автомобиль для глобального рынка, который может повторить успех предшественника в роли бестселлера. А если автомобиль хорошо продается, то и в автосервисных предприятиях появляется чаще. Есть ли в нем принципиальные изменения, на которые надо обратить внимание кузовщикам? Да, отказ от лазерной сварки ремонтники воспринимают как явную выгоду, но она несколько уравновешивается дополнительными клеевыми соединениями. Еще один аспект, порождаемый конструкцией и толщиной материалов: деформации в «невидимых областях». Очень хорошие показатели по статической и динамической жесткости означают, что благодаря конструкции кузов очень стабилен. Следует обратить внимание на переднюю поперечную балку в основании кузова, равно как на усиленную стойку B и распорки крыши из горячекованых стальных панелей. Зато толщина кузовных деталей, напротив, понизилась еще более. В заключение хочется сказать, что свобода конструкции и деформируемость наружной обшивки возросли, в то время как внутренняя конструкция кузова призвана поглотить всю энергию удара и сопутствующие силы. Таким образом, Polo указывает путь для будущих конструкций кузовов: «Мягкая оболочка – твердое ядро».

Лазерная сварка

Лазерная сварка — это метод сваривания металла, которые предназначен для особо точного соединения изделий. Часто его применяют при наличии сложной конфигурации соприкосновения элементов, которые свариваются. Данная технология применяется не так часто, но все же она обладает массой положительных особенностей.

При помощи нее можно получить эстетичный, ровный и гладкий шов без деформированный, искривлений. Сварка подходит для соединения изделий из нержавейки, алюминия и даже серебра. Конечно, это не все характерные качества этого вида сварки, имеются другие особенности, которые заслуживают отдельного внимания.

Фото: лазерная сварка

Общая характеристика

Лазерная сварка металлов производится при помощи специального оборудования. Этот метод появился не так давно, но он успел завоевать высокую популярность. Его используют в разных областях промышленности для создания прочного неразъемного соединения. Данный способ сваривания имеет высокую точность, хорошую производительностью и отличное качество соединения.

Нагревание и плавление в рабочей области происходит при помощи лазерного луча. Световой поток, который генерируется лазером, обладает монохромностью. Все волны имеют одинаковые показатели длины. Именно это намного упрощает контролирование потоков, которое производится при помощи фокусирования линз и отклонений призм. В лазере проявляется явление волнового резонанса, что во много раз повышает мощность пуска.

Все эти свойства помогают понять, что такое лазерная сварка. Во время этой технологии могут применяться разные сварочные аппараты — полуавтоматические, автоматические и даже роботизированные, которые осуществляют работу без присутствия человека. Каждое из них подает лазерный луч, который нагревает и расплавляет выбранную область металлического изделия.

Технология лазерной сварки

Принцип работы лазерной сварки основывается на следующих свойствах:

  • когерентностью. В основе этого показателя лежит взаимосвязь фаз теплового поля луча лазера в разных зонах;
  • монохроматичностью. Данное свойство характеризуется небольшой шириной спектральных линий, которые излучаются источником;
  • направленностью. При проведении сварочного процесса не происходит рассеивание луча при его движении от источника к свариваемому изделию.

Благодаря этим показателям повышается мощность лазерного луча, он обеспечивает точное размеренное плавление и испарение металлов в зоне сваривания. Источник может быть на некотором расстоянии от свариваемой зоны, а в области сварочной лазерной ванны не требуется присутствия вакуума.

Фото: технология лазерной сварки

Так как работает лазерная сварка? При соединении изделий с применением лазерного луча наблюдаются следующие процессы:

  1. Элементы, которые подготовлены для соединения, плотно соединяются друг с другом вдоль линии будущего соединения.
  2. Далее на область стыка наводится лазерный луч.
  3. Включается генератор. Во время этого начинается равномерное разогревание, плавление и испарение частиц на кромках.
  4. В связи с тем, что сечение лазерного луча имеет небольшие размеры, расплавленный металл заполняет все микронеровности и дефекты изделий, которые попадают в зону действия лазерного луча.

Важно! Сварка лазером имеет положительную особенность — во время нее образуется сварное соединение с большой плотностью. А вот пористость, и прочие дефекты, которые присущи другим методам сварки, во время этой технологии отсутствуют.

В связи с тем, что лазерный луч перемещается по соединяемым поверхностям с высокой скоростью, в ходе сварочного процесса не возникает окисления металла. При помощи луча можно делать два вида шва — сплошной и прерывистый. При помощи первого варианта сваривают трубы из нержавеющей стали, где необходима высокая герметичность. Второй вид используется при сваривании небольших конструкций, которые имеют поверхностные повреждения.

Преимущества и недостатки

Преимущества лазерной сварки сделали данную технологию популярной и востребованной. Но она также как и другие сварочные работы имеет негативные стороны, которые обязательно нужно предварительно рассмотреть.

Фото: преимущества автоматизированной лазерной сварки

Среди преимуществ сварки можно выделить:

  1. Сварка лазерным лучом может использоваться для разнообразных материалов — от металлов и магнитных сплавов до термопластов, стекла, керамики.
  2. Наблюдается высокая точность и стабильность траектории пятна нагревания.
  3. Небольшой размер сварного соединения. Именно это делает его незаметным.
  4. Отсутствует нагревание околошовной области. Вследствие этого наблюдается минимальная деформация свариваемых деталей.
  5. При проведении нагревании не образуются продукты сгорания, не проявляется рентгеновское излучение.
  6. Высокая химическая чистота сварочного процесса. Это связано с тем, что во время сварки не используются присадки, флюсы, электроды.
  7. Подходит для сваривания в труднодоступных местах, может применяться на большом удалении от зоны расположения лазера.
  8. Может применяться для сварки элементов, которые находятся за прозрачными материалами.
  9. Быстрая перенастройка при переходе на изготовления нового изделия.
  10. Сварные швы имеют высокое качество и прочность.

Несмотря на то, что лазерная сварка является востребованным методом, который отлично подходит для ремонта кузова автомобиля, для работы с различными конструкциями, металлическими изделиями, все же стоит рассмотреть плюсы и минусы технологии. Как мы поняли достоинств у нее достаточно много, но не стоит забывать про недостатки.

Особое внимание стоит обратить на следующие негативные качества:

  • оборудование лазерной сварки имеет высокую стоимость. Также комплектующие, запасные части стоит достаточно дорого. По этой причине эта технология применяется только на производствах, предприятиях. А некоторые умельца прибегают к изготовлению лазерной сварки своими руками, но это требует некоторых знаний, а также необходимо иметь схемы, чертежи, инструкции;
  • лазерно-дуговая сварка обладает низким показателем КПД. Для твердотельных сплавов он составляет 1 %, а для газовых он может составлять 10 %;
  • зависимость эффективности сварочного процесса от отражающей способности заготовки;
  • высокие требования к квалификации обслуживающего персонала;
  • особые требования к помещениям, в которых размещается лазерное оборудование. Это относится к показателям вибрации, влажности и запыленности.

Условия и способы сварки лазером

Лазерная сварка нержавеющей стали, сплавов и материалов должна проводиться в соответствии с определенными особенностями. Чтобы получить повышенную мощность луча требуется его точная фокусировка. В момент, когда показатели интенсивности пучка становятся выше максимального значения, он пропускается через центральную область переднего зеркала и далее через систему направляющих призм к рабочей области.

Лазерная сварка нержавейки и других металлов может осуществляться при разном нахождении свариваемых изделий. Глубина проплавления металлической структуры может регулироваться в широком диапазоне — от поверхностного до сквозного. Рабочий процесс может проводиться непрерывным лучом или прерывистыми импульсами.

Обратите внимание! Лазерная импульсная сварка подходит для соединения и обработки изделий из тонкого листового проката. Кроме этого данная технология может с легкостью сваривать профили со сложной конструкцией и детали с большой толщиной.

Стоит учитывать, что лазерная сварка алюминия, меди, нержавейки и других металлов может проводиться несколькими способами:

  1. Стыковой метод. Не требует наличия присадок, флюса. Между металлическими изделиями может присутствовать стык, но его размер должен быть не более 0,2 мм. Этот же показатель считается предельным для фокусировки лазерного луча на стык. Сварочный процесс осуществляется при помощи «кинжальной» проплавления металлических поверхностей на всю толщину, при этом наблюдается интенсивность лазерного излучения до 1 мВт/см2. В данных ситуациях шов требуется защищать от окисления, для этого подойдет аргон или азот. А вот гелий сможет предотвратить пробои лазерного излучения.
  2. Нахлесточный метод. Во время сваривания листы накладываются друг на друга, их соединение производится мощным излучением. Во время сварки применяется локальный прижим изделий. Предельный зазор между поверхностями металлических изделий при работе должен составлять не более 0,2 мм.

Виды лазеров

Лазерная сварка алюминиевых сплавов, меди, нержавейки и других металлов, материалов может осуществляться разными лазерами. Устройства бывают твердотельного и газового вида. Каждый тип выбирается в соответствии с целью применения оборудования. Но при этом не стоит забывать про важные характеристики каждого вида.

Твердотельный

Лазерная сварка меди, алюминия, нержавейки, серебра, пластмассы и даже стекла осуществляется твердотельным лазером. Для нее необходим главный компонент — рубиновый стержень, также он может быть выполнен из стекла с неодимом. Обычно этот элемент находится внутри осветительной камеры.

В момент, когда в камеру с определенной частотой подается свет с большой мощностью, в кристалле в этот момент возникает возбуждение атомов. Все это приводит к излучению света, которое имеет волны с одинаковой длиной. Торцевые части стержневого элемента состоят их отражающих зеркал. Одно из них является частично прозрачным. Через него выходит энергия в виде лазерного излучения.

Стоит отметить! Лазеры твердотельного вида имеют небольшую мощность. Этот показатель может варьироваться от 1 до 6 кВт.

Газовый

Лазеры газового типа считаются более мощными и производительными устройствами, в который в качестве активного тела выступает газовая смесь. Однако лазерная сварка титана, меди, алюминия, нержавейки, которая проводится с использованием данных приборов, имеет важные особенности:

  1. Прокачивание газа из баллонов производится насосом. Для этого применяется газоразрядная труба.
  2. Между электродами возникает разряд электрического тока, который вызывает энергетическое возбуждение газовой смеси.
  3. В торцевых зонах газоразрядной трубы имеются специальные зеркала, через которые пропускаются лучи лазера.
  4. При выполнении лазерной сварки оправ, кузова автомобиля и других изделий электроды соединяются с источником питания.
  5. Процесс охлаждения лазерных устройств проводится водяной системой.

Но все же у газовых устройств имеется существенный недостаток — большие габариты. А вот лазерные агрегаты, имеющие поперечную прокачку газа, обладают небольшими размерами. Общие мощностные показатели оборудования начинаются от 20 кВт и выше. Благодаря этому может производиться сваривание металлов с толщиной до 2 см на скорости до 60 метров в час.

Лазерная сварка серебра, меди, алюминия, титана, нержавейки и других металлов производится в атмосферных условиях. Для нее необходим вакуум, но при этом должна быть защита расплавленного металла от влияния воздуха. Для этого используются газы, обычно аргон. В связи тем, что наблюдается высокая тепловая мощность луча на поверхности свариваемого элемента, происходит усиленное испарение металла. Пары ионизируются, в результате этого возникает рассеивание и экранизация лазерного луча.

Лазерная сварка стекла, пластмасс и изделий из разных металлов, во время которой применяются газовые смеси, характеризуется тем, что в область сваривания помимо защитного газа проникает плазмоподавляющий газ. В качестве него применяется гелий, который намного легче аргона, он не будет рассеивать лазерный луч. Для упрощения процесса многие опытные сварщики часто применяют комбинированные газовые смеси, которые обладают плазмоподавляющими и защитными свойствами.

Особенности газодинамических лазеров

Газодинамические агрегаты обладают высокими мощностными показателями. В качестве активного тела выступает окись углерода. Она нагревается до 3000 К и пропускается через сопло Лаваля. На выходе из сопла наблюдается быстрое снижение давления, и постепенное охлаждение газовой смеси.

Применение гибридных установок

Лазерная сварка кузова автомобиля, различных конструкций с толстыми элементами и компонентами с зазором проводится с использованием дополнительных присадочных материалов. Для этих целей применяют подачу проволоки, которая зажигает электрическую дугу. Благодаря этому осуществляется заполнение пространства между пластинами и создается соединение с высокой прочностью.

Важно! При проведении лазерной сварки автомобиля, толстых металлических конструкций осуществляется защита сварочной ванны при помощи обдува инертным газом, который подается через сопло, закрепленное рядом с лазерной головкой.

Лазерная сварка кузова и других изделий с высокой толщиной производится на столе или подставках от оборудования. Процесс осуществляется в несколько этапов:

  1. На начальном этапе металл очищается от окалин, масляных пятен, признаков воды, влаги.
  2. Затем детали плотно подгоняются встык.
  3. Производится химическое травление поверхности металлического изделия.
  4. Выполняется настройка лазерной сварки с выставлением требуемых параметров в зависимости от типа свариваемого металла.
  5. Далее головка от сварочного оборудования пододвигается к линии начала соединения, нажимается кнопка запуска сварки.
  6. Во время сварочного процесса необходимо постоянно следить за попаданием луча в область стыка.

Особенности сварки тонкостенных изделий

Главное преимущество лазерной сварки состоит в ее многообразии. К каждому виду работ можно подобрать подходящие приборы и устройства. Но все при их выборе стоит опираться на вид и особенности материалов, которые будут свариваться. Обычно для тонкостенных изделий применяются твердотельные лазеры и аппараты на основе газа. Но все первый вариант считается наиболее предпочтительным.

Лазерная сварка малых толщин всегда выполняется при помощи твердотельных лазеров. Она подходит для работы с небольшими изделиями. Зачастую это элементы микроэлектроники, к примеру, тонкие выводы из проволоки с диаметром от 0,01 до 0,1 мм.

Часто твердотельной установкой выполняется точечная лазерная сварка с применением твердотельного лазерного устройства. Но она подходит для изделий из фольгированной структуры с диаметром точки 0,5-0,9 мм. При помощи этого способа производится герметичное катодное соединение на кинескопах современных телевизоров.

Соединение маленьких и тонкостенных изделий проводится на минимальной мощности. Если сваривание выполняется в импульсном режиме, то обязательно нужно будет повысить скважность импульса и сократить его длительность. А вот в непрерывном режиме необходимо повысить скорость лазера.

Применение лазерной сварки для изделий из стекла и пластмассы

Лазерная сварка пластмасс, стекла производится при помощи твердотельных установок. Они обладают простым устройством — в отражательной трубке установлены два электрода, а в пространстве между ними имеется смесь из ионизирующих газов.

Обратите внимание! Твердотельное оборудование часто применяется при ремонте очков из пластика и стекла. Особую популярность оно приобрело при сваривании оправ, это связано с тем, что для этого процесса не требуется применения припоя.

Фото: лазерная сварка стекла и пластмассы

Сварка изделий из пластика и стекла производится в той же последовательности, как и соединение металлических элементов:

  • поверхности деталей, которые будут свариваться, тщательно очищаются от пыли, пятен, различных загрязнений;
  • затем производится подготовка установки и электрода к последующим работам;
  • настраивается фокусирующая линза. Если будет применяться расфокусированная линза, то лазерный луч будет смазанным и не получится создать локальное расплавление металла. Правильно сфокусированный пучок должен иметь круглую форму;
  • устанавливается необходимое значение мощности сварки.

Модели станков для лазерной сварки

Что такое лазерная сварка металла и как она проводится, мы рассмотрели, но все же необходимо знать модели устройств, которые используются для ее осуществления. Для нее может применяться оборудование мобильного и компактного типа.

Фото: станок для лазерной сварки

В промышленности часто применяют следующие лазерные устройства:

  1. Квант-15 лазерная сварка. Прибор является самым дорогостоящим и многофункциональным. Его применяют в шовной и точечной сварочной технологии для соединения различных металлов и сплавов с глубиной проплавления до 2-3 мм. Также используется при разрезании инструментальных, конструктивных, высоколегированных сплавов.
  2. ЛАТ-С. Эта установка применяется для проведения лазерной сварки и наплавки металлов. Имеет высокую мощность и производительность. Оборудование может быть укомплектовано координатными столами, именно за счет этого можно производить обработку сложных изделий.
  3. МУЛ-1. Это малогабаритное оборудование, которое применяется для лазерной сварки и наплавки металлов. При помощи него может производиться пайка изделий из серебра и золота. Применение лазерной сварки в ювелирном деле позволяет легкое сваривание с соблюдением высокой точности. Допускается даже соединение оправ пластиковых очков.

Ручная лазерная сварка осуществляется с применением приборов:

  • WELD-WF. Портативное устройство, подходящее для сваривания труднодоступных мест. В его устройство входит манипулятор, который соединяется с волокном. Мощность составляет 1,5 кВт;
  • CLW120. Ручной агрегат с небольшой мощностью. Он подходит для ювелирной области, которая требует максимальной точности. Также при помощи него может производиться точечная лазерная сварка. Мощность составляет 10 кВт.

Как сделать лазерный резак для гаража

Многие интересуются, как сделать лазерную сварку самостоятельно? Поскольку оборудование достаточно дорогое и его может себе позволить не каждый можно попробовать самому изготовить простой режущий аппарат с использованием лазера. При помощи него можно будет вырезать разнообразные узоры на прочных сталях, разрезать металлические компоненты или соединять простые стальные изделия.

Для изготовления потребуется лазерная указка. Также будут нужны дополнительные компоненты:

  • фонарик, который работает на батарейках;
  • старый DVD-ROM, из которого нужно будет извлечь матрицу с лазерным приводом;
  • паяльник и отвертки для закручивания.

На начальном этапе необходимо провести полную разборку привода старого дисковода для компьютера. Именно из него нужно извлечь прибор. Все следует делать осторожно и аккуратно, что не повредить основное устройство. Привод дисковода должен быть пишущим.

После вынимается диод красного цвета, именно он прожигает диск во время записи информации на него. При помощи паяльника распаиваются крепления диода. Этот элемент очень чувствительный, его не нужно бросать.

Далее разбирается лазерная указка, как это делается можно посмотреть по видео в интернете. Диод из указки заменяется красной лампочкой из привода. Корпусная часть делается из фонарика. А аккумуляторные батарейки будут нужны для запитки лазерного резака.

Возможные дефекты шва

На производствах часто проводятся тесты по лазерной сварке, которые позволяют предотвратить возможные дефекты швов. Но все же даже правильная подготовка не всегда защищает от деформаций, непроваров и других неприятных ситуаций.

Выделяют следующие дефекты лазерной сварки:

  1. Непроваривание шва.
  2. Образование пор и трещин.
  3. Наплывы, кратеры, сварные раковины.
  4. Посторонние включения.
  5. Прожоги.

Данные явления часто образуются при несоблюдении технологии. Сварщик обязательно должен правильно выставлять настройки в оборудовании в зависимости от свариваемого металла. Кроме этого он должен четко контролировать процесс и следить за движением лазерного луча по свариваемой области.

Лазерная сварочная технология — востребованный метод соединения разных металлов, а также изделий из стекла, пластика и драгметаллов, который позволяет получить качественное и прочное соединение. Но все же перед тем как к нему приступать, необходимо тщательно рассмотреть важные особенности, принципы технологии, от которых зависит итоговый результат. Кроме этого чтобы процесс был проведен правильно, обязательно нужно иметь опыт и навыки.

Интересное видео

Источник http://36doors.ru/svarka/lazernaya-svarka-kuzova-polo/
Источник http://osvarka.com/vidy-i-sposoby-svarki/lazernaya-svarka

Интересные статьи

Leave a Comment