Ремонт головки блока цилиндров: Когда следует задуматься о восстановлении?

Головка блока цилиндров (или сокращенно ГБЦ) является важной составляющей конструкции любого двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Это целый технологический комплекс, состоящий из нескольких отдельных узлов, деталей и механизмов. Половина всей нагрузки приходится как раз на головку. Поэтому важно регулярно проверять техническое состояние этого комплекса, проведя диагностику. Ремонт головки блока цилиндров если и требуется, то обычно на сроке от 250 до 500 тысяч км пробега. В связи с чем, неисправности обычно устраняются вместе с ремонтом двигателя. Но что представляет собой этот элемент?

Общие сведения

Важная составляющая располагается сверху основного блока двигателя с цилиндрами. Внутри находится распределительный вал, который управляет фазами газораспределения. У некоторых моделей автомобилей их предусмотрено 2. Корпус выполнен в виде цельнометаллической конструкции из нескольких сплавов алюминия.

Это позволяет получить высокую прочность. Также это достигнуто благодаря ребрам жесткости, которые пересекают всю площадь поверхности. Клапанные механизмы снаружи прикрыты легкой крышкой, оснащенной резиновой прокладкой.

Все устройство представлено несколькими элементами:

• впускными и выпускными клапанами;
• направляющими втулками;
• пружинами клапанов;
• сухарями;
• маслосъемными колпачками;
• толкателями;
• седлами.

Практически у любого современного двигателя распредвал располагается сверху и по этой причине предусмотрено посадочное место для него, называемое постелью. Сами клапана выполняют сугубо свои задачи:

• Впускные — через них в камеру сгорания поступает топливовоздушная смесь.
• Выпускные — благодаря им отработанные газы выводятся в выхлопную систему.

Их поднятие и опускание ведется кулачками, закрепленными на распределительном валу. Их движение осуществляется по направляющим.

Маслосъемные колпачки нужны, чтобы уплотнить соединения. Также они позволяют предотвратить попадание масла в камеру сгорания. Под тарелками есть седла, присутствие которых не стоит недооценивать. Когда клапан находится в закрытом состоянии, благодаря седлу обеспечивается полная герметизация в головке блока цилиндров, что не мешает топливу сгорать в камере.

Когда нужно задуматься о восстановлении

Любой автомобильный силовой агрегат (к сожалению) не вечен и через какое-то время появляется та или иная поломка. И это в лучшем случае, в худшем — нельзя исключать смерть двигателя.

Ломаться важный элемент может по-разному, однако на перечисление всех неисправностей (от мелких до больших) можно составить целый роман, сопоставимый с мировой эпопеей — «Война и мир». Поэтому в данном материале стоит ограничиться лишь самыми распространенными случаями (раздел приведен ниже).

Когда же следует задуматься о ремонте головки блока цилиндров? Поводов для этого несколько:

• Прогоревшие клапана.
• Выраженная деформация, что обычно бывает при перегреве.
• Трещина в гильзе.
• Износ седел, включая направляющие втулки.
• Обрыв шатуна.

Случаи обрыва крайне редки, зачастую поводом для восстановления становится перегрев. Нельзя также исключать и банального человеческого фактора — неправильная сборка двигателя после проведения соответствующих процедур.

Предварительный этап

Выполнить все необходимые операции прямо на автомобиле при открытом капоте не представляется возможным, за редким исключением. И как раз заменить, к примеру, маслосъемные колпачки можно прямо на месте.

Стоит заметить, что большую часть технологического процесса ремонта головки блока цилиндров автолюбители способны выполнить самостоятельно и без привлечения со стороны профессионалов. При этом все зависит от того насколько сложно устроен силовой агрегат, а также навыком и умений самого ремонтника.

До того как снимать ГБЦ, нужно для начала заняться сверкой положение обоих валов — коленчатого и распределительного по соответствующим меткам. И если в отношении автомобилей российского производства такую процедуру можно опустить. Однако в отношении некоторых зарубежных силовых агрегатов желательно даже нанести несколько дополнительных меток.

Сама технология демонтажа во всех подробностях приведена в руководстве по ремонту каждого конкретного автомобиля. Однако можно привести ряд общих примеров. До того как начинать отворачивать болты крепления, их нужно предварительно поочередно ослабить на пол или целый оборот, начиная с середины. И только после этого вывернуть полностью. Это обусловлено тем, что может возникнуть коробление ГБЦ по причине неравномерного усилия, когда одно из креплений затянуто сильно, а другой слабо.

У большинства двигателей зарубежного производства к головке подключено несколько вакуумных трубок. Если нет конкретной схемы, какая из них куда ведет, следует все магистрали разметить, схематично разрисовать либо сфотографировать. Главное не полагаться на собственную память даже при минимальном количестве трубок. Хоть и многие уверены в ней ведь она имеет свойство подводить в самые неподходящие моменты. Если будет допущена ошибка, то ремонт затянется на неопределенный срок.

Разборка

После того как механизм будет снята с блока двигателя ее саму нужно разобрать, вынуть клапаны. Чтобы снять пружины удобнее воспользоваться приспособлением рычажного типа. Они позволяют нажимать на тарелку с пружинами и одновременно толкать закрывающий и открывающий шток в другом направлении. Однако, когда таковых нет в наличии, подойдет традиционный съемник.

Ряд «мастеров» приноровились разбирать ГБЦ сугубо «народной» методикой — сильный удар через стальную трубу по тарелке. Только так делать ни в коем случае не стоит! Особенно в тех случаях, когда шток не планируется менять. «Ударная» разборка оставляет засечки на стержнях клапанов от тарелок. А ведь именно в этом месте двигается маслосъемный колпачок.

К тому же легко просто согнуть шток, в особенности те, у которых тонкий стержень. Да и сухари в ходе такой манипуляции разлетаются в разные стороны, и их вряд ли потом отыщешь. А после того, как узел будет разобран, его нужно очистить и хорошо промыть. После этого стоит переходить к анализу объема предстоящих работ.

Запланированный ремонт

Столь важный элемент всего двигателя в лице ГБЦ нуждается в квалифицированной диагностике с привлечением опытных мастеров и соответствующего оборудования. Во избежание непреднамеренных повреждений браться за работу следует людям, прекрасно знающим свое дело.

Все видимые дефекты можно выявить визуально в ходе осмотра снятой узла. Хорошо заметные такие поломки:

• износ седел;
• раковины от коррозии;
• обломанные шпильки;
• трещины.

Если же владелец личного транспортного средства чувствует, что ему не хватает каких-либо навыков, умений или просто испытывает опасения, то оптимальный вариант — обратиться в ближайший автосервис.

Свечная резьба

Устройства для поджигания рабочей смеси нельзя причислить к крепежным элементам, тем не менее для надежной фиксации свечи предусмотрена резьба. Самая распространенная проблема, которая случается — это срывание резьбы колодца. К такому повреждению могут привести несколько факторов:

• Применение свечного ключа, который не позволяет правильно закрепиться искровому устройству.
• Загрязнение резьбового соединения.
• Затяжка искрового устройства с более сильным усилием, нежели предназначено регламентом.

Касательно последнего — согласно стандарту 37.003.081.98 допустимый предел находится в диапазоне 30-45 Н·м (3-4,5 кгс·м). Это относится к тем свечам зажигания, у которых уплотнительное кольцо обладает толщиной 1,4-2 мм. Если у элементов конические уплотнения, то затягивать их следует с моментом равным от 20 до 25 Н·м (2-2,5 кгс·м).

Точное значение можно найти в руководстве к своей машине. При возникновении проблемы с резьбовым соединением она устраняется несколькими способами.

Разработка с опорным фланцем

Реализация этого способа в следующем:

• Узел ставится на расточный либо фрезерный станок.
• Сверлится отверстие и тем самым удаляется сорванное соединение.
• Формируется новое резьбовое соединение.

Деталь делается обычно из бронзы при помощи токарного станка. Внутри нарезается «орнамент» (при размерности М14×1,25 наружная делается М18×1,25, однако самая распространенная — М18×1,5). Это обусловлено тем, что если сделать меньше наружный диаметр, то бронзовая вставка не будет прочной.

Для лучшего отвода тепла деталь должна быть плотно зафиксирована. Поэтому наружная ее резьба отлична от номинала, причем в большую сторону. Нарезка обрабатывается бакелитовым лаком и свечой заворачивается в ГБЦ. Развальцовка края небольшой толщины детали по отношению к камере сгорания позволяет надежно закрепить элемент.

Несмотря на полезность, у способа имеются свои противопоказания:

• Положение свечи отличается от штатной позиции, что не подходит для деталей с коническими уплотнениями.
• Вставка из бронзы и алюминиевый корпус образуют между собой электрохимическую коррозию. А за счет воздействия раскаленных газов явление усиливается.

Стоит уяснить, что к этому способу стоит прибегать преимущественно владельцам старых машин. То есть стенки более толстые, а свечной колодец обладает подходящим диаметром.

Спиралевидная деталь

Данная методика может проводиться на месте (без демонтажа узла) либо на уже снятой головке. Подготовка отверстия для свечей в цилиндрах выполняется при помощи комбинированного метчика. При этом если работа делается непосредственно на двигателе, то в углубление метчика нужно закладывать пластичную смазку (литол или что-то подобное).

У самого метчика две размерности:

• М14×1,25 — для свечи.
• М16×1,25 — для спиральной вставки.

Метчик центрируется в поврежденном отверстии, резьба нарезается без перекоса. При этом и внутренний диаметр, и шаг спирали полностью совпадает с резьбой свечи. А вот наружный параметр превышает ремонтную размерность с целью более надежного крепления. То есть если габариты равны М14×1,25, то параметры наружного диаметра составляют 16,4 мм.

Технология здесь такова. Используя специальный ключ спиралевидная деталь вворачивается за технологический поводок. В результате спираль сжимается, наружный ее диаметр становится меньше, что позволяет «спирали» встать куда нужно.

Монтаж выполняется со стороны колодца свечи, причем делается это до того момента, пока наружный виток спирали не опустится под уплотнительное кольцо свечи зажигания на 0,5 мм. Далее поводок срубается при помощи специального инструмента. В том случае, когда ГБЦ не снята, излишки обламываются, удерживая длинногубцами, дабы они не попали внутрь цилиндра.

Самонарезная технология

Для данного способа механизм предварительно снимается с двигателя и в свечном колодце делается ремонтная резьба с использованием комбинированного метчика М14×1,25 и 5/8«, что близко к размерности М16×1,25. При этом инструмент заворачивается на определенную глубину, которой будет достаточно, чтобы срезать выступающую часть ремонтной резьбы.

Сама технология основывается на взаимном положении витков как внутренней, так и наружной резьбы. В результате можно сделать наружную резьбу меньшей, нежели в случае вставок с опорными фланцами, но сохраняя прочность.

Вставка устанавливается с использованием специального приспособления путем нарезания ею резьбы, за счет чего в итоге обеспечивается надежная фиксация. Термостойкий клей позволяет достигнуть хорошей герметичности. Состав следует нанести на вставку с наружной ее части до ее установки.

Направляющую втулку возможно убрать только с камеры сгорания. Как раз поэтому ГБЦ снимается, по-другому этого не сделать. Также стоит учесть, что способ пригоден для ремонта отверстий только тех свечей, у которых имеется уплотнительное кольцо.

Вставка с фиксирующим пояском

А вот здесь снимать весь комплекс необязательно — все манипуляции без проблем совершаются на месте. Только предварительно нужно выяснить положение клапанов и поршня (касательно ремонтируемого цилиндра), дабы определить место, куда вворачивать инструмент.

Новое резьбовое соединение формируется при помощи комбинированных метчиков — М14×1,25 и М17×1,25. Тело инструмента стоит наполнить пластичной смазкой, чтобы улавливать стружки в холе работы.

В ходе производства вставки внутренняя и наружная резьба делается по-особенному, дабы выступы и впадины профиля не совпадали. В результате достигается высокая прочность детали. Благодаря специальному приспособлению детали можно ставить в глубокие колодцы, а также с легкостью демонтируются с внешней стороны ГБЦ. Герметизация достигается благодаря термостойкому клею.

Данная методика актуальна по отношению к свечам, имеющие уплотнительные кольца. Также он пригодится и к остальным устройствам поджига смеси, у которых уплотнения конической формы.

Заплавление

Здесь восстановление проводится на снятой головке — отверстие с дефектов заплавляется. Для другого этапа потребуется специальный станок, и с помощью этого оборудования выполняется обработка углубления для свечи механическим способом. Также выполняется восстановление привалочных плоскостей.

В дальнейшем сверлится новое отверстие, а потом формируется резьба. Для соединения М14×1,25, диаметр отверстия нужно делать не менее 12,7 мм. На завершающем этапе выполняется опрессовка головки — то есть проверяется герметичность посредством избыточного давления непосредственно в ванне с водой с подогревом.

Стоит учитывать, что интенсивное нагревание зоны сварки приводит к появлению трещин там, где делался ремонт. По этой причине этот способ нужно использовать в тех ситуациях, когда другие методики не помогают. По крайней мере, он является единственно верным в следующих случаях:

• Нет возможности поставить резьбовую вставку по причине трещины.
• Возникает необходимость в замене дорогостоящего элемента.
• Тонкие стенки промеж свечных отверстий и охлаждающими каналами.
• Моторы, у которых имеются по 4-5 клапанов на каждый цилиндр.

Во всех остальных случаях лучше воспользоваться вставками.

Прокладка

Еще один распространенный случай — выход из строя прокладки, которая располагается между головкой и основным блоком двигателя. В некоторых случаях ее можно повредить на последнем этапе ремонта, просто не соблюдая порядок затяжки болтов крепления.

Как раз за счет прокладки достигается герметичность камеры сгорания и при наличии каких-либо дефектов мощность силового агрегата серьезно падает. При этом охлаждающая жидкость может просачиваться как наружу, так и в полость цилиндров. И она же начинает смешиваться с маслом.

Для замены прокладки головки блока цилиндров после выворачивания болтов их следует выбросить, поскольку повторно использовать их уже нельзя вместо них использовать новый крепеж.

До установки прокладки нужно хорошо зачистить обе поверхности, с которыми она контактирует. При наличии нагара в камерах сгорания, включая и тарелки клапанов, от него лучше сразу избавиться, проведя очистку. Далее продуть ГБЦ сжатым воздухом, дабы не осталось загрязнений.

Теперь можно постелить на блок двигателя прокладку и накрыть сверху головкой, после чего закрутить болты, в точности соблюдая схему. Она указывается всеми производителями в соответствующем руководстве.

Микротрещины

Все производители допускают образования трещин, что не следует воспринимать как неисправность, поскольку размеры ее очень малы и сами они неглубокие. Даже дизельные моторы, где промеж клапанов имеется трещина, допускаются к эксплуатации.

Отыскать все трещины даже для опытных мотористов становится непростой задачей. Однако имеются такие места, где обнаружение микротрещин в ГБЦ не составит труда:

• промеж клапанов;
• в пространстве, что между клапаном и свечой зажигания;
• от клапана в направлении форкамеры (актуально для дизельных моторов);
• ниже направляющей клапана.

Проверка ГБЦ напредмет трещин проводится опрессовкой — иными словами нужно закрыть все имеющиеся отверстия, опустить головку в ванную с водой и дать воздуха на каналы. С тех мест, где есть трещинки, пойдут пузырьки.

Восстановление

Ремонт трещин возможен только сваркой и никак иначе. Никакой клеящий состав не заделает дефект, как бы того не хотелось, ведь при нагревании трещина увеличивается. Иными словами устранить неисправность можно только тем же материалом, как и ГБЦ с теми же температурными параметрами. То есть сварка, и только сварка!

Для устранения трещин подходит газовая горелка вместе с присадочным материалом. Однако аргонно-дуговая сварка (TIG) обладает высокой эффективностью. Масса соединяется с головкой, а сама дуга горит в среде аргона, которую образуют вольфрамовый электрод и металлическая поверхность. В качестве присадочного материала используется алюминиевая проволока.

По завершению «операции» шов хорошо зачищается, после чего узел опрессовывается. Если проблем больше нет, поверхность (та, что соприкасается с блоком двигателя через прокладку) равняется (фрезеруется) для достижения идеально ровного состояния.

Стоимость работ

В большинстве случаев ремонт ГБЦ выполняется с использованием необходимого оборудования, стоимость которого может превышать цену самого автомобиля. По этой причине, чтобы устранить поломки автолюбители обращаются в автосервисы, где имеются соответствующие мастера с большим опытом.

Цена на ремонт головки блока цилиндров зависит от ряда факторов:

• Сложность транспортного средства, подлежащего ремонту.
• Расположение СТО.
• Уровень работников автосервиса.
• Сложность операций по отношению к ГБЦ.

Ремонт в специализированных автомастерских, где есть профессиональное современное оборудование, а также мастера высшей квалификации, обойдется дороже, нежели на других СТО.

Восстановление блока цилиндров двигателя: дефектовка и ремонт

• 11.11.2019 13:05
• Текст: Storm24.media

Ремонт блока цилиндров двигателя: что нужно знать

Как известно, блок цилиндров двигателя является основой любого ДВС. Фактически, блок представляет собой объемную деталь, внутри которой размещаются различные узлы и механизмы (поршни и кольца, а также гильзы ЦПГ, коленчатый вал, шатуны КШМ и т.д.).

Также на блок цилиндров через прокладку устанавливается головка блока цилиндров, которая является «продолжением» блока. В ГБЦ находится ГРМ.

При этом как узлы внутри блока, так и в ГБЦ подвергаются значительным механическим и температурным нагрузкам во время работы двигателя.

Не удивительно, что повреждения блока цилиндров не только нарушат работоспособность, но и выведут из строя силовой агрегат. По этой причине восстановление блока и его ремонт должен быть выполнен качественно и своевременно.

Основные дефекты и неисправности блока цилиндров двигателя

Начнем с того, что существует два вида блоков цилиндров:

• чугунные БЦ;
• блоки из алюминиевых сплавов;

Как правило, блоки из чугуна дополнительно упрочнены при помощи графита, а облегченные изделия из алюминия делают гильзованными (в блок вставляется гильза из чугуна). Также существуют алюминиевые блоки цилиндров без гильз. В состав сплава включен кремний, который значительно упрочняет блок.

Что касается гильзованных блоков, гильзы бывают «мокрыми» и «сухими». В первом случае охлаждающая жидкость напрямую контактирует с гильзой, тогда как во втором гильза плотно запрессована в тело блока во время изготовления.

Так или иначе, каждое решение имеет свои плюсы и минусы, а также в процессе эксплуатации возникают различные повреждения и дефекты блока цилиндров или дефекты гильз блока (в зависимости от типа БЦ).

Ремонт блока цилиндров необходимо начинать с установления причины неисправностей и дефектовки. Зачастую основной проблемой на моторах с большим пробегом является износ поверхности цилиндра или гильзы.

На поверхности (зеркале) цилиндра появляются задиры, могут образоваться трещины, раковины и т.д.

Также нередко возникает износ цилиндров по направлению оси коленвала.

Как правило, к повреждениям цилиндров на «свежем» моторе приводит перегрев двигателя или гидроудар, а также снижение уровня или значительная потеря свойств моторного масла.

Реже причиной дефектов блока становится неожиданное разрушение поршневых колец и другие непредвиденные поломки. Еще добавим, что в БЦ часто происходит деформация постели подшипников коленвала и т.п.

• Что касается износа поверхностей цилиндров, в этом случае такой износ зачастую является «естественным», то есть становится результатом эксплуатации двигателя в нормальных рабочих режимах. Сам ремонт цилиндров в этом случае зачастую предполагает расточку и хонингование цилиндра (нанесение хона). Это позволяет убрать эллипсность цилиндра, удалить царапины и задиры на зеркале.
• Более сложным случаем можно считать обрыв шатуна,так как повреждения обычно более серьезные. Также причиной возникновения дефектов блока является и обрыв клапана, разрушение седла клапана и т.д. Результат — задиры на поверхности цилиндра и другие повреждения. Также в списке частых неисправностей следует выделить трещины блока или гильзы.
• Еще добавим, что существуют так называемые «скрытые» проблемы, то есть определить дефекты визуально в рамках поверхностного осмотра может быть затруднительно. При этом неквалифицированный ремонт, который ограничен банальной заменой изношенных частей, все равно приведет к тому, что двигатель потребуется разбирать повторно через несколько сотен или тыс. километров пробега.

К указанным «скрытым» дефектам, прежде всего, следует отнести деформацию блока цилиндров. Зачастую такая деформация является следствием нарушения технологии в процессе изготовления блока. Простыми словами, если в блоке не снять внутреннее напряжение, возникнет деформация.

Кстати, данная проблема больше присуща блокам из чугуна. Также к деформации блока (как чугунного, так и алюминиевого) может привести перегрев двигателя или его неравномерный нагрев во время эксплуатации.

Восстановление цилиндров двигателя

Итак, ремонт блока цилиндров и восстановление самих цилиндров предполагает:

Для многих двигателей растачивание цилиндров является обязательной процедурой в рамках капитального ремонта мотора. Для выполнения процедуры используется специальный станок для расточки цилиндров двигателей. Под самой расточкой блока следует понимать обработку внутренней поверхности.

Такая обработка фактически представляет собой снятие слоя металла для выравнивания неровностей, удаления задиров, сглаживания раковин и т.д. Главная задача обработки заключается в том, чтобы придать цилиндрам нормальную форму (цилиндрическую).

Следующим шагом после расточки является хонингование. Нанесение хона на внутренние поверхности цилиндров выполняется абразивным мелкозернистым материалом (хонинговальный брус на хонинговальной головке). Сама хонинговальная головка крепится в шпинделе хонинговального станка.

Такой станок позволяет реализовать вращательные и возвратно-поступательные движения.

Еще ремонт блока цилиндров может предполагать гильзовку или перегильзовку. В первом случае следует понимать установку гильз, хотя заводская конструкция изначально этого не предполагает.

Во втором изношенную гильзу извлекают из блока, после чего устанавливают ремонтную новую.

Как правило, гильзовка блока может быть выполнена двумя способами, когда гильзу охлаждают жидким азотом или же осуществляется нагрев ответной детали. В первом случае охлажденная гильза уменьшается в размере и с легкостью ставится (запрессовывается) на посадочное место. Второй способ предполагает нагрев. Оба метода запрессовки гильз позволяет добиться нужного натяга.

Напоследок отметим, что также в рамках восстановления блока может потребоваться выполнить ремонт постели подшипников коленчатого вала. Также в некоторых случаях возникает необходимость устранить деформацию блока. Для этого используется метод искусственного старения, когда блок нагревают до определенной температуры, после чего производится обработка различных участков.

Рекомендуем также прочитать статью о том, что такое гильзовка блока цилиндров. Из этой статьи вы узнаете о том, для чего выполняется данная процедура, а также когда возникает необходимость загильзовать двигатель, который изначально не рассчитан на установку гильз в блоке цилиндров.

Что в итоге

Как видно, существует достаточно много неисправностей самого блока цилиндров. Некоторые можно считать мелкими (например, если болт обломался в блоке и т.п.), тогда как другие являются достаточно серьезными (например, износ стенок цилиндра, трещины и т.д.)

При этом важно понимать, что в каждом случае технология ремонта блока цилиндров может отличаться. Также сложность ремонта блока двигателя напрямую будет зависеть от самой проблемы, от общего состояние поврежденной детали, от особенностей конструкции и т.д.

На практике это означает, что в одних случаях можно выполнить восстановление блока цилиндров своими руками даже в условиях гаража, тогда как в других потребуется обязательное наличие спецоборудования (станки для расточки блока, хонингования, шлифовки).

Также очень важным аспектом является опыт и квалификация самого мастера.

С учетом вышесказанного становится понятно, что доверять выполнение подобных работ следует только опытным специалистам, а сам двигатель оптимально ремонтировать на таких СТО, где реализована возможность производить все необходимые операции прямо на месте. Прежде всего, это позволит сократить сроки ремонта, а также зачастую может служить гарантией качества.

Дефектация блока цилиндров

Блок цилиндров — самая важная часть автомобильного двигателя. Именно он служит “базой”, основой всего мотора.

Если блок выйдет из строя, автовладельца ждут немалые проблемы — не столько технические, сколько юридические, поскольку блок цилиндров — номерная деталь, и этот номер указан в регистрационных документах на автомобиль.

Грамотная дефектовка блока цилиндров позволит определить не только причины выхода мотора из строя, но и его пригодность для дальнейшей эксплуатации.

Дефект 1. Глубокие задиры на поверхности цилиндра

• Ослаблена посадка поршневого пальца в верхней головке шатуна или нарушена его фиксация в бобышках поршня.
• Перегрев двигателя, в результате которого разрушаются поршни.
• Попадание в цилиндры двигателя посторонних предметов.

• Замените шатуны или поршни. Проверьте систему охлаждения и при необходимости отремонтируйте ее. При наличии подобных повреждений блок цилиндров ремонтируется гильзовкой.

Дефект 2. Царапины на поверхности цилиндра

• Поломка поршневых колец.
• Поломка перемычек на поршнях между канавками под поршневые кольца.
• Перегрев двигателя.
• Длительная эксплуатация мотора с повреждённым воздушным фильтром или вовсе без него.

• Проверьте правильность установки системы зажигания и при необходимости отрегулируйте её. Применяйте бензин с предписанным октановым числом.
• Проверьте систему охлаждения и при необходимости отремонтируйте её. При наличии подобных повреждений блок цилиндров, как правило, ремонтируется расточкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.

Дефект 3. Выработка поверхности цилиндра

• Неисправность системы питания.
• Неисправность системы зажигания.

• Проверьте систему питания, отремонтируйте и отрегулируйте её. Проверьте и отрегулируйте систему зажигания. При сильном износе поверхности цилиндров блок ремонтируется расточкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.Примечание. Косвенным признаком сильного износа является отсутствие на поверхности цилиндров сетки хона. Проверку выработки, эллипсности и конусности каждого цилиндра следует выполнять так: с помощью индикаторного нутромера, настроенного на требуемый размер, промеряем каждый цилиндр в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в верхней, средней и нижней частях цилиндра. Особенно сильный износ наблюдается, как правило, в зоне верхней мёртвой точки, то есть там, где “останавливается” верхнее компрессионное кольцо. Если выработка в цилиндрах превышает 0,1 мм, а эллипсность составляет более 0,05 мм, блок ремонтируется расточкой и последующей хонинговкой в следующий ремонтный размер или гильзовкой.

Дефект 4. Трещины в цилиндрах

• Перегрев двигателя.
• Разрушение поршня и шатуна в результате гидроудара или попадания посторонних предметов в цилиндр.

• Как правило, при наличии трещин в цилиндрах блок не ремонтируется, а списывается. В исключительных случаях повреждённый цилиндр можно загильзовать. Проверьте и отремонтируйте систему охлаждения. Проверьте целостность впускного и выпускного трактов. Замените повреждённые детали.Примечание. Определить наличие трещин в блоке цилиндров и их размеры можно с помощью опрессовки.

Дефект 5. Трещины на верхней плоскости блока, в районе отверстий под болты головки

• Блок перед сборкой был плохо промыт и не продут, в результате чего осталась жидкость или грязь в резьбовых от верстиях для болтов, крепящих головку блока.
• Неправильная затяжка болтов головки блока.
• Перегрев двигателя.

• Требуется замена блока цилиндров.
• В исключительных случаях возможна заварка трещин и последующая механообработка блока.

Дефект 6. Трещины, пробоины и обломы приливов на других поверхностях блока цилиндров

• Обрыв шатуна.
• Разрушение поршня.
• Последствия аварии, в которой произошла деформация моторного отсека.
• Общий перегрев двигателя.
• Неправильная затяжка крепёжных болтов.

• Требуется замена блока цилиндров. В некоторых случаях возможна заварка трещин и последующая механообработка блока.

Дефект 7. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях

• Неправильная затяжка крепёжных болтов.

• Рассверлите отверстия и нарежьте резьбу большего диаметра. Возможна установка футорок.

Дефект 8. Износ постелей коренных вкладышей и дополнительных валиков

В обязательном порядке проверьте состояние посадочных мест под коренные вкладыши и втулки распредвала и вспомогательных валов. Особенно важна эта процедура для двигателей тяжёлых грузовиков и строительной техники.

Крышки коренных опор и их посадочные места тщательно очищаются от загрязнений, после чего крышки устанавливаются на свои места, а крепёжные болты затягиваются предписанным моментом с помощью динамометрического ключа.

Индикаторный нутромер настраивается на требуемый размер (номинальный диаметр постели коленчатого вала). Промеряем каждую опору в нескольких плоскостях. Отличия полученных размеров от номинального не должны быть более 0,02 мм.

В противном случае необходимо произвести операцию по ремонту постели коленчатого вала.

Подобным же образом проверяются и посадочные отверстия под различные втулки. Их можно отремонтировать путём установки новых втулок с увеличенным наружным диаметром.

Если по всем вышеизложенным параметрам блок пригоден к дальнейшей эксплуатации, необходимо выполнить ремонтные работы. После ремонта блок цилиндров должен быть тщательно промыт и продут сжатым воздухом для удаления загрязнений.

опубликовано в журнале “Правильный Автосервис”, №5(39)/2008

Глубокие задиры на поверхности цилиндра

Царапины на поверхности цилиндра

Выработка поверхности цилиндра

Трещины на верхней плоскости блока

Трещины на других поверхностях блока цилиндров

Износ постелей коренных вкладышей

Проверка выработки поверхности цилиндров

Технология восстановления блоков цилиндров

ГОСНИТИ разработаны технологические процессы и комплекты оснастки для восстановления блоков цилиндров тракторных двигателей СМД-14, СМД-60, Д-50, Д-240, Д-65, А-41, ЯМЭ-238НБ, ЯМЗ-240Б.

Технологическими процессами предусмотрено устранение всех дефектов в соответствии с техническими требованиями на капитальный ремонт двигателей. Разработанная оснастка позволяет качественно восстанавливать блоки цилиндров, обеспечивая повышенный послеремонтный ресурс двигателей.

Эта технология широко внедрена на ремонтных предприятиях Госкомсельхозтехники. На рисунке 46 приведена схема технологического процесса восстановления блоков цилиндров, который расчленен на ряд взаимосвязанных маршрутов.

Маршрут I — основной и на схеме показан сплошной линией, остальные маршруты показаны пунктирными линиями. Ниже подробно рассмотрены современные способы устранения основных дефектов блоков цилиндров.

Устранение трещин и пробоин. Наибольшее распространение при устранении трещин и пробоин блоков цилиндров получили сварочные процессы. Для сварочных процессов разработано и изготовлено необходимое оборудование, обеспечивающее качественное выполнение работ по заварке трещин и пробоин.

Заваривать трещины и пробоины блоков цилиндров можно как при холодном, так и горячем процессах.

В последние годы широкое применение получила на ремонтных предприятиях холодная сварка чугунных блоков цилиндров самозащитной проволокой ПАНЧ-11, позволяющей с высоким качеством ремонтировать трещины, пробоины, сколы и другие дефекты.

Хорошие результаты при холодной заварке трещин, особенно в перемычках между цилиндрами, дает полуавтоматическая сварка в среде аргона А проволокой МНЖКТ-5-1-02-02.

Сварное соединение высокого качества при холодной сварке блоков цилиндров получают, применяя специальные железоникелевые электроды марки МНЧ-2, медно-железные электроды ОЗЧ-2.

Холодную сварку чугунных блоков цилиндров можно производить комбинированным способом, когда с целью экономии дорогостоящих материалов и получения сварного шва требуемого качества используют электроды различных марок. При этом первый слой на кромках трещины наносят проволокой ПАНЧ-11 или МНЧ-2, а последующие слои — стальными электродами ЦЧ-4, ЦЧ-ЗА, УОНИ-13/45.

Рис. 46. Схема маршрутов технологического процесса восстановления блоков цилиндров

Для устранения дефектов блоков цилиндров можно применять^ также горячую сварку при нагреве детали до 600… 700 °С, применяя в качестве присадочного материала чугунные прутки марки А. Трещины и другие дефекты блоков цилиндров можно устранять-пайко-сваркой, используя различные припои.

При заварке трещин в алюминиевых блоках цилиндров применяют аргонно-дуговую^ сварку. При отсутствии специальных сварочных материалов сваривать чугунные блоки цилиндров можно стальными электродам» методом наложения отжигающих валиков.

Подготовка к сварке, режимы, оборудование, материалы для холодной и горячей сварки чугунных и алюминиевых деталей приведены были ранее (см. стр. 10).

Трещины в блоках цилиндров могут быть устранены с помощью фигурных вставок. Технология ремонта трещин фигурными вставками подробно изложена ранее.

Весьма эффективно проводить ремонт ГБЦ, в том числе устранять трещины, технологией газодинамического напыления металлов ДИМЕТ, использование которой не приводит к нагреву поверхности свыше 150 градусов.

Зачастую заваренная трещина или пробоина не имеет достаточной герметичности. Для создания герметичности применяют по- ‘ лимер-ные составы, приготовленные на основе эпоксидных смол. Применение герметизирующих полимерных материалов необходимо также при ремонте трещин фигурными вставками.

Трещины и пробоины в мейее ответственных местах блоков цилиндров могут быть устранены путем применения эпоксидных составов.

Технология ремонта трещин и пробоин в корпусных деталях с применением полимерных материалов подробно рассмотрена ранее (см. стр. 64).

Восстановление гнезд коренных подшипников. Наиболее простой способ восстановления изношенных поверхностей под вкладыши коренных подшипников блоков цилиндров — растачивание этих поверхностей и использование вкладышей ремонтного (увеличенного) размера.

Блоки, имеющие диаметр отверстий под вкладыши 97,93… …98,06 мм, для двигателей типа СМД (СМД-14, СМД-14А, СМД-14Б, СМД-14К, СМД-14Н, СМД-15К, СМД-15КФ, СМД-12Б, СМД-17К, СМД-18) и 80,93… 81,06 мм для двигателей Д-50, Д-50Л, Д-240 и несоосность коренных опор более 0,07 мм, направляют на расточку коренных опор под вкладыши с увеличенным наружным диаметром. Для растачивания опор под вкладыши коренных подшипников в большинстве случаев на ремонтных предприятиях применяют расточные станки типа РД.

Блок цилиндров устанавливают на плоскость разъема с поддоном, т. е. так же, как и при изготовлении.

Однако использовать заводские базовые отверстия в блоке для установки его на станке невозможно, так как они в процессе изготовления блоков были смяты и деформированы.

В связи с этим устанавливают блоки в горизонтальной плоскости на станке относительно борштанги специальными быстродействующими индикаторными устройствами с точностью до 0,02 мм.

Для центровки блока цилиндров относительно оси борштанги расточного станка два измерителя устанавливают в пазы на концах борштанги и закрепляют.

При повороте борштанги на 180° индикаторы обоих измерителей покажут удвоенное значение смещения осей крайних отверстий блока относительно оси борштанги з горизонтальной плоскости.

Перемещая блок цилиндров на опорах станка, необходимо добиться одинаковых показаний каждого из индикаторов в левом и правом горизонтальных положениях в пределах ±0,03 мм, после чего блок закрепляют и снимают измерители.

Обрабатывают опоры блока цилиндров под вкладыши ремонтного размера при 200… 250 об/мин борштанги и подаче 0,08 мм/об ,до диаметров согласно следующим данным (допуск для всех 4-0,02 мм).

Овальность и конусность коренных опор не должны превышать 0,02 мм. Шероховатость расточенных поверхностей отверстий должна быть не более Ra= 1,25 …0,63 мкм. После растачивания блоки направляют на промывку масляных каналов с целью удаления стружки.

При отсутствии вкладышей ремонтного размера опоры восстанавливают путем фрезерования плоскостей разъема крышек коренных подшипников на 0,3… 0,4 мм и последующего растачивания до нормального размера при условии сохранения допустимого размера расстояния от оси отверстия опор до верхней плоскости блока цилиндров.

Для фрезерования плоскостей разъема комплект крышек устанавливают в приспособление и на станке типа 6М12П фрезеруют опорные поверхности крышек под гайки «как чисто». Затем переставляют крышки в приспособлении плоскостью разъема вверх (рис. 47), фрезеруют их, выдержав размер Н (рис. 48).

Для блоков цилиндров двигателей Д-50 и Д-240 размер Н должен быть не менее 72 мм, двигателя СМД-14 —не менее 98 мм, двигателя СМД-60 — не менее 109 мм. Паз под усик вкладыша углубляют фрезой. Крышки с обработанными плоскостями разъема устанавливают на блок, закрепляют и растачивают до нормального размера.

Установку блока цилиндров в горизонтальной плоскости производят аналогично описанной ранее при растачивании коренных опор под вкладыши ремонтных размеров.

В вертикальной плоскости блок цилиндров устанавливают после контроля расстояния от плоскости прилегания головки до верхней точки отверстия под вкладыши коренных подшипников индикаторным приспособлением. Растачивание отверстий с переносом оси в глубь цилиндров допускается при размерах А и В (рис. 49).

Обычно ремонтируемые блоки цилиндров имеют по этим параметрам припуски в пределах 0,1… 0,15 мм.

В этом случае блок устанавливают на станке с заниженным расположением оси опор ло отношению к оси борштанги, что обеспечивает припуск для расточки в верхней полуокружности опоры (кроме боковых участ-жов).

Растачивают отверстия на станках типа РД резцами ВК6М при режимах: частота вращения борштанги—180 об/мин, подала — 0,05 мм/об, глубина резания — 0,2 мм.

ГОСНИТИ разработаны технологический процесс и оборудование для восстановления изношенных гнезд коренных подшипников ‘блоков цилиндров с диаметром отверстий 95 мм и более электро-:контактной приваркой стальной ленты с последующим растачиванием приваренного слоя до номинального размера. Для приварки применяют ленту из стали 20, допускается также применение лен-«хы из стали 10.

Технологический процесс приварки заключается в следующем. Изношенные гнезда растачивают до диаметра, превышающего номинальный на 1 мм. Из стальной ленты толщиной 1 мм изготавливают две заготовки шириной, равной ширине гнезда, и длиной L = где ?) — диаметр расточенного гнезда.

Заготовкам придают форму, идентичную форме коренной опоры. Затем заготовки вставляют в отверстия коренных опор. При этом заготовки должны полностью огибать поверхности отверстий без нахлеста в месте стыка, с зазором не более 0,5 мм.

После установки ленты приварку начинают на расстоянии 5… 10 мм от места стыка ленты и продолжают в сторону, противоположную стыку, делая полный оборот сварочной головки с перекрытием 5… 10 мм.

Скользящие токопередающие контакты, изготовленные из бронзы БрХ диаметром 50 …60 мм, смазывают графито-касторовой смазкой (25… …30% графита П марки А и 70 …75% технического касторового масла первого сорта).

Режимы сварки в зависимости от марки чугуна рекомендуются следующие: сила сварочного тока 6,5… 8,5 кА; длительность импульса сварочного тока 0,14…0,24 с; пауза между сварочными импульсами 0,04… 0,1 с; скорость сварки 0,5… 1 м/мин; усилие сжатия 1800…2500 Н; ширина рабочей части ролика 6…8 мм.

Обрабатывают приваренный слой на расточных станках борштангой в три прохода. Черновое растачивание производят твердосплавными пластинками типа ВК-4. Получистовое и чистовое растачивание ведут резцами с пластинками, изготовленными из эльбора-Р или гексанита-Р.

Заключительная операция механической обработки приваренного слоя — хонингование.

При наличии повреждений отдельных гнезд коренных подшипников ремонту подвергаются только они. В этом случае поврежденное гнездо растачивают и полуокружность в блоке наплавляют электродуговой или газовой наплавкой. Чаще всего применяют газовую наплавку латунью Л-63.

Наплавленный слой меди или латуни хорошо обрабатывается лезвийным инструментом, но его твердость ниже твердости чугуна. Наплавка латуни на поверхность детали без ее подогрева может привести к образованию трещин, поэтому поверхность вблизи изношенной опоры подогревают газовой горелкой до 500… 700 °С.

Наплавленные опоры растачивают до нормального размера борштан-гой с одним резцом. При этом необходимо предварительно обработать плоскости разъема крышек.

При несоосности опор коренных подшипников более допустимых пределов, но не более 0,07 мм для двигателя СМД-14 и его модификаций, а также двигателей Д-50, Д-240 и отсутствии других дефектов коренные вкладыши (новые или бывшие в употреблении) устанавливают в опоры и растачивают по антифрикционному слою под размеры имеющихся коленчатых валов. Вкладыши нужно растачивать в тех блоках, которые имеют размеры отверстий под вкладыши не более допустимых без ремонта.

Перед растачиванием вкладыши промывают дизельным топливом при температуре 70… 80 °С в течение 5 мин. Вкладыши на мойку должны направляться парами в комплекте для одного двигателя.

Эти пары — верхние и нижние вкладыши — не должны рас-комплектовываться. Вкладыши, бывшие в употреблении, предназначенные для растачивания, не должны иметь смятых установочных выступов, износов и задиров на наружной поверхности.

На антифрикционном слое не допускаются задиры и риски глубиной более 0,3 мм.

Для растачивания вкладышей могут быть использованы модер-. низированные станки РД или другие станки, обеспечивающие необходимую точность. Модернизированные станки РД выпускаются с редуктором, обеспечивающим частоту вращения шпинделя 250 об/мин для растачивания чугуна и 1200 об/мин для растачивания антифрикционного слоя.

При растачивании вкладышей в блоках несоосность осей коренных опор и борштанг допускается не более 0,03 мм. Растачивают вкладыши при 1000… 1200 об/мин борштанги и подаче 0,025 мм/об. Перед расточкой вкладышей гайки у двигателей СМД и болты у двигателей Д-50 крышек коренных подшипников затягивают с моментом 2,0… 2,2 Н-м.

Овальность и конусность расточенных вкладышей не должна превышать 0,02 мм. Шероховатость поверхности расточенных вкладышей должна быть не более i?a=0,63… 0,32 мкм. После растачивания толщина слоя антифрикционного сплава должна быть не менее 0,3 мм. На внутренней расточенной поверхности допускается кольцевая риска шириной и глубиной до 0,3 мм.

Блоки в сборе с расточенными вкладышами промываются для удаления стружки.

Восстановление поверхностей отверстий под гильзы цилиндров.

При глубине кавитационных раковин до 1,5 мм на нижних посадочных поясках в отверстиях под гильзы цилиндров протачивают вторую канавку выше или ниже первоначальной под стандартное резиновое уплотнительное кольцо (рис. 50). При этом блок цилиндров устанавливают на столе радиально-сверлильного станка и с помощью расточного приспособления растачивают канавку.

Приспособление с утопленными резцами вводят в гнездо под гильзу и закрепляют гайками ;на двух шпильках блока. К приводной головке приспособления подводят оправку, установленную конусом в шпинделе станка. Выдвигают резцы путем легкого притормаживания маховика, втягивающего конусный разжим в резцовой головке.

Ход маховика ограничен закрепленной на резьбе контргайкой. Скорость вращения шпинделя станка — не более 30 об/мин.

Для устранения овальности посадочных отверстий под гильзы цилиндров применяют комбинированную развертку, устанавливаемую в обрабатываемые гнезда заходной частью и имеющую привод как от шпинделя радиальносверлильного станка 2Н55, так и ручной при тонком слое снимаемого металла.

Обрабатывают верхнее и нижнее отверстия одновременно. Неравномерный износ торцевой поверхности гнезда под бурт гильзы, достигающий более 0,05 мм, устраняют на станке 2Н55 с помощью самоустанавливающейся по оси отверстия зенковки с регулируемым концевым упором. Припуск на обработку принимают, как правило, 0,2 мм. Под гильзу на обработанный торец устанавливают металлическое кольцо.

Износ посадочных отверстий в блоке под нижний поясок гильзы и имеющиеся кавитационные раковины глубинои более 2 мм устраняют .путем растачивания на вертикальном алмазно-расточном станке 278Н нижнего посадочного пояска и запрессовки металлического кольца с готовой канавкой под уплотнение.

С этой целью резцовую голов/ку станка с помощью центрирующего приспособления устанавливают соосно с верхним посадочным пояском, после чего приспособление снимают, резцовую головку опускают до уровня нижнего пояска и выполняют расточку гнезда. В пояске остается перемычка толщиной 5 мм для упора металлического кольца при его запрессовке.

Растачивают при 250 об/мин шпинделя и подаче 0,08 мм/об. Затем в перемычке прорезают паз с двух противоположных сторон для установки кольца.

Рис. 51. Блок цилиндров двигателя Д-240 с запрессованным кольцом в нижнее посадочное отверстие.

Наружную поверхность кольца и поверхность гнезда дважды обезжиривают техническим ацетоном. После обезжиривания наносят тонким слоем на поверхность гнезда эпоксидный состав и запрессовывают кольцо до упора в бурт (рис. 51).

Для вклеивания ремонтного кольца состав на основе эпоксидной смолы готовят по следующей рецептуре (в весовых частях) : эпоксидная смола ЭД-6 или ЭД-16— 100, дибутилфталат — 15, полиэтиленполиамин— 10. В отремонтированное гнездо блока цилиндров устанавливают гильзу и проводят отвердевание эпоксидного состава.

После этого гильзу и резиновое уплотнительное кольцо извлекают, зачищают поверхность посадочного места от наплывов эпоксидного состава шлифовальным кругом на машине типа ШР-06.

Восстановление резьбовых соединений. Поврежденные или изношенные резьбовые отверстия восстанавливают установкой резьбовых спиральных вставок. Технология восстановления резьбовых отверстий с применением резьбовых спиральных вставок изложена в главе 6 первого раздела.

При наличии изломанных болтов и шпилек место излома зачищают заподлицо с поверхностью блока. В центре облома сверлят отверстие диаметром (согласно таблице 27) на всю длину облома.

Затем забивают экстрактор в высверленное отверстие соответствующего номера, на экстрактор надевают специальную гайку и вывинчивают обломок из резьбового отверстия.

После удаления обломанной части шпильки или болта резьба «прогоняется» соответствующим метчиком. При повреждении резьбы устанавливают резьбовую спиральную вставку.

Изношенные втулки распределительного вала заменяют новыми с последующим развертыванием до нормального размера.

Контроль восстановленных блоков цилиндров. Опорную поверхность под бурт гильзы проверяют с помощью приспособления для контроля выточки под гильзу. Разница замеров глубины гнезда в четырех точках должна -быть не более 0,05 мм.

Размеры, овальность и конусность отверстий под гильзы цилиндров, втулки распределительного вала, коренных опор блоков цилиндров и блоков цилиндров в сборе с вкладышами контролируют нутромером.

Соосность коренных опор блоков цилиндров и блоков цилиндров в сборе с вкладышами контролируют приспособлением КИ-4862.

Шероховатость обработанных поверхностей контролируют с помощью образцов шероховатости. Размеры и другие параметры восстановленных блоков цилиндров должны соответствовать установленным требованиям (см. табл. 25).

Ремонт блока цилиндров автомобиля

К слесарным и механическим работам при ремонте блоков цилиндров двигателей относятся подготовка к заварке и обработка после заварки трещин и обломов блока, замена втулок под шейки распределительного вала, обработка отверстий под толкатели клапанов, обработка плоскостей прилегания головок цилиндров, восстановление резьбовых отверстий и др.

Трещины и пробоины в блоках могут возникать в результате Удара, замерзания воды в системе охлаждения, а также резкого охлаждения перегретого двигателя.

Перед заваркой трещину разделывают под углом 120° на глубину 3—4 мм и по ее концам сверлят отверстия 0 3—4 мм. Для разделки трещин в основном применяют пневматическую машинку с абразивным кругом.

Поверхность металла вокруг трещины на 15—20 мм очищают от ржавчины и грязи.

Заварку трещин ведут прерывистым швом с последующей заваркой пропусков в сварных швах.

Трещины, проходящие через нижние перемычки между цилиндрами, восстанавливают заваркой с приваркой прутка на перемычке и постановкой стяжных шпилек на эпоксидной смоле.

На месте пробоины накладывают стальную пластину толщиной 2,0—2,5 мм так, чтобы она перекрывала трещину по периметру на 10—15 мм. После этого пластину обстукивают молотком, чтобы она приняла вогнутую форму для компенсации линейных расширений при сварке, а затем приваривают прерывистым швом.

Для герметизации сварочных швов на них наносится слой эпоксидной композиции. Пробоины можно восстанавливать практически любого размера и характера. После устранения дефектов сваркой рубашку охлаждения блока цилиндров испытывают на стендах на герметичность водой под давлением 4 кг/см2 в течение 2—3 мин.

При ручной холодной электродуговой сварке применяется следующее оборудование: сварочные трансформаторы ТДП-1, ТС-300, -500, ТД-300, -500; сварочные выпрямители ВДГ-301, -302, -303; а также однопостовые сварочные преобразователи и агрегаты ПСО-ЗОЗ-З, ПС-500 и САМ-300-2 (последний может применяться для работы на воздухе и под дождем). В этом агрегате применяется генератор брызгозащитного исполнения.

Трещины на стенках водяной рубашки алюминиевых блоков (и головок) заваривают или заплавляют аргонодуговой сваркой.

По сравнению с другими способами эта сварка обладает рядом преимуществ: надежная газовая защита сварочной ванны от воздействия окружающего воздуха максимально сохраняет химический состав металла сварных соединений; концентрированное действие дуги обеспечивает незначительное коробление детали; отпадает необходимость в прёдваржтельном общем нагреве, что значительно снижает трудоемкость сварочных работ. Для аргонодуговой сварки применяются установки УДГ-301 и -501.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера или спиральными резьбовыми вставками.

Рис. 1. Спиральная резьбовая вставка (а) и ее установка в отверстие детали (б)

Вставка представляет собой пружинящую спираль, изготовленную из проволоки ромбического сечения (рис. 1). На одном конце спирали загнут технологический поводок, посредством которого вставку заворачивают в предварительно подготовленное отверстие.

Технологический процесс ремонта резьбового отверстия при помощи спиральной вставки включает в себя следующие операции: рассверливание дефектного отверстия до определенного размера, нарезание в нем резьбы, соответствующей размеру спиральной вставки, ввертывание спиральной вставки и обламывание технологического поводка по насечке.

Для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками выпускается специальный комплект, в который, кроме вставок, входит инструмент: сверла, специальные метчики, ключи для заворачивания вставок, бородки для срубания технологического поводка.

Выполнение операций при ремонте отверстий спиральными вставками не представляет особой сложности.

Дефектное отверстие рассверливают, нарезают в нем резьбу под спиральную вставку и при помощи специального ключа вворачивают ее в отверстие, пока последний виток вставки не окажется на 0,5 мм ниже уровня основной поверхности. После этого в отверстие вставляют бородок и срубают технологический поводок.

Так как в свободном состоянии наружный диаметр вставки несколько больше диаметра ремонтируемого отверстия, то после заворачивания в резьбовое отверстие вставка находится в напряженном состоянии и удерживается в отверстии достаточно прочно.

Практика восстановления деталей показала, что способ ремонта дефектных резьбовых отверстий при помощи спиральных резьбовых вставок является эффективным и целесообразным для большинства резьбовых отверстий в корпусных деталях автомобиля.

Исключением являются сильно изношенные резьбовые отверстия, диаметр которых больше наружного диаметра вставки.

Такие отверстия иногда встречаются в блоке цилиндров (под шпильки крепления головки блока), в газопроводе (под шцильку крепления фланца приемной трубы глушителя), в картере сцепления (под болты крепления стартера).

Рис. 2. Комплект приспособлений для ремонта резьбовых отверстий спиральными вставками: 1 — коробка; 2 — метчик М12Х 1.5Д-2-1; 3 — бородок; 4 — сверло 10;5; 5 — метчик М12X 1.5Д-2-11; 6—ключ; 7 — спиральные резьбовые вставки

Ремонт резьбовых отверстий в автомобильных деталях способом постановки спиральных резьбовых вставок по сравнению с ремонтом при помощи резьбовых втулок (ввертышей) или нарезанием новой (ремонтной) резьбы обеспечивает повышение износостойкости резьбовых соединений, исключает возможность заедания ввертываемых деталей, значительно повышает производительность труда и снижает стоимость .ремонта.

Изношенные и деформированные гнезда под вкладыши коренных подшипников восстанавливают в основном двумя способами. В первом случае изношенные поверхности гнезд под вкладыши наплавляют твердым припоем ПМЦ54 или латунью Л62 с помощью ацетилено-кислородной горелки. Толщина наплавляемого слоя 1,5—2,0 мм.

Затем поверхности крышки коренных подшипников фрезеруют или шлифуют на глубину не более 0,3 мм. После этого крышки собирают с блоком цилиндров. Момент затяжки болтов крепления 11 —13 кгс-м для блоков двигателя ЗИЛ-130 и 30—32 кгс-м для ЯМЗ-238.

Далее гнезда коренных подшипников растачивают в линию под номинальный размер на специальных двухшпиндельных горизонтально-расточных станках.

На этих станках растачивание гнезд коренных подшипников ведется одновременно с растачиванием втулок распределительного вала, Одновременное растачивание обеспечивает номинальное расстояние между осями гнезд коренных подшипников и втулками распределительного вала.

Рис. 3. Блок цилиндров двигателя ЗИЛ-130: а — вид спереди; б — разрез по 2-му цилиндру блока

Несоосность расточенных отверстий должна быть не более 0,02 мм для двигателя ЗИЛ-130 на длине блока, а биение расточенных гнезд средних опор относительно крайних допускается не более 0,025 мм для двигателя ЯМЭ-238.

Менее трудоемким и наиболее перспективным способом восстановления гнезд коренных подшипников является способ постановки компенсирующих пластин (под вкладыши), который заключается в следующем.

Перед растачиванием и контролем расточенных блоков цилиндров болты и гайки крепления крышек коренных подшипников должны быть затянуты моментом, соответствующим требованиям технических условий, которые были приведены ранее.

Далее производится одновременное растачивание гнезд коренных подшипников блоков под установку компенсирующих пластин.

После операций контроля и межоперационной мойки в блоках цилиндров и крышках устанавливаются компенсирующие пластины, затем блок подается на сборку.

Компенсирующие пластины устанавливаются в блок так, чтобы усик вкладыша входил в паз пластины и она выступала над плоскостью разъема блока цилиндров И крышки.

Пластины изготавливаются штамповкой из ленты высокой точности, материал — сталь 50. Толщина пластины 0,3 мм для двигателей ЯМЭ-238 и 0,25 мм для ЗИЛ-130.

Читать далее: Ремонт шатунов двигателя

– Техническое обслуживание автомобилей

Главная → Справочник → Статьи → Форум

Ремонт блока цилиндров двигателя своими руками

Блок цилиндров является основной деталью двигателя. В нем и на нём находится и крепиться именно то, что мы называем двигателем. Традиционно блок цилиндров изготавливался из чугуна, теперь все чаще стали применять алюминий.

Что будем ремонтировать в блоке цилиндров?

Технология ремонта блока цилиндров, в основе своей, требует применения специализированных станков для расточки или хотингования. Хотя, в некоторых случаях, осуществляя ремонт блока цилиндров двигателя своими руками, можно применять и ручную хотинговальную головку для электродрели.

Ремонт головки блока цилиндров, или замену прокладки ГБЦ, частично тоже можно отнести к ремонту блока цилиндров. Но, речь пойдёт конкретно именно о ремонте блока цилиндров.

Как квалифицированные профессионалы, мы прекрасно понимаем, что прежде, чем браться за молоток, нужно разобраться по какой детали стучать будем. То есть речь идет о традиционных неисправностях, при которых ремонт блока цилиндров просто необходим.

Износ поверхностей цилиндров. Это основной, но не единственный дефект. Ремонт цилиндров, как правило, сводится к расточке и хотингованию цилиндра. Таким образом, убирается эллипсность, возникающая от особенностей работы поршней, удаляются царапины и задиры поверхности цилиндров.

Сильный износ цилиндра может происходить из-за большого осевого зазора в упорном подшипнике коленвала. Самым частым считается «естественный» износ поверхности цилиндра. Он происходит в итоге длительной эксплуатации в нормальном режиме. Проявляется в верхней части цилиндра в зоне ВМТ (верхней мертвой точки) в момент прихода в нее поршня.

Обрыв шатуна. Как правило, обрыв шатуна и следующие за ним сколы и пробоины нижней части цилиндра происходят из-за перегрева шатунного подшипника. Это результат недостаточной смазки подшипника.

Обрыв клапана или разрушение седла приводят к тому, что происходит повреждение в верхней части цилиндра. В этом случае на поверхности цилиндра появляются задиры или забои.

Трещины в гильзе. Этот дефект встречается редко, но он имеет место быть. Причиной этой трещины может послужить чрезмерная или неправильная затяжка болтов ГБЦ.

Зачастую задиры поверхности цилиндра являются прямым следствием перегрева двигателя. Во всех перечисленных случаях требуется ремонт цилиндров. Мероприятие не из быстрых, и недешёвых. Перечисленные дефекты и неисправности, требующие проводить ремонт блока цилиндров, относятся к числу явных.

Какие неисправности блока цилиндров не видны сразу

Их не видно, но они есть. Не знать об этих неисправностях, означает, что ремонт блока цилиндров двигателя, может перерости в неприятную эпопею. Когда после ремонта блока цилиндров, через десяток тысяч километров, двигатель опять выходит из строя.

Деформация блока. Это может произойти из-за нарушения технологии изготовления блока, когда не было снято внутреннее напряжение. Особенно это относится к чугунным блокам.

Для этого существует такая технология ремонта блока цилиндров, как искусственное старение.

Нагрев блока в определенной температуре и затем механическая обработка: фрезеровка плоскостей, расточка цилиндров и постели коленвала.

Ещё одна причина деформации самого блока цилиндров – неравномерность его нагрева во время эксплуатации.

Ремонт постели подшипников коленвала. Он требуется как из-за естественной деформации, так и из-за перегрева или недостатка смазки коренных подшипников.

На фоне перечисленных неисправностей, срыв шпильки или резьбы болта крепления ГБЦ – мелочь для механика. В этом случае растачивается отверстие и нарезается резьба.

Из перечня всех возможных неисправностей блока цилиндров, можно сделать вывод, что технология ремонта блока цилиндров двигателя в каждом случае может быть разной. Ремонт блока цилиндров своими руками в полном объёме вам вряд ли удастся выполнить на 100% в условиях гаража, так как определенные операции требуют специального оборудования.

Удачи вам в проведении ремонта блока цилиндров своими руками.

МоторИнтех – Наши возможности (Работы по головке блока цилиндров)

Вас интересует выгодная цена на ремонт головки блока цилиндров двигателя? Наиболее доступную стоимость готов предложить вам специализированный центр ООО «МоторИнтех».

Доверять все работы, связанные с двигателем в целом и с ремонтом ГБЦ можно только профессионалам.

Почему? По той простой причине, что без соответствующего опыта и знаний, без профессионального инструмента, мотор так и останется до конца «не долеченным».

Правильная работа ГБЦ — основная составляющая успешной работы двигателя в целом. Наиболее качественный ремонт ГБЦ возможен только при наличии высокотехнологичного оборудования и квалифицированных специалистов.

Ремонт ГБЦ включает в себя несколько этапов: подготовительные работы (мойка и опрессовка, разборка и дефектация), ремонт деталей клапанного механизма, ремонт постелей распределительных валов, ремонт резьбовых соединений и отверстий, обработку плоскостей и окончательную сборку.

Подготовительные работы

Любые работы по ремонту ГБЦ начинаются с демонтажа навесного оборудования и технологической мойки. Это позволяет очистить ГБЦ от масляных отложений, продуктов горения и других загрязнений, которые могут скрыть поверхностные дефекты ремонтируемой детали. Первоначальная оценка объема работ и порядок их выполнения в случае обнаружения таких дефектов может значительно изменяться.

Следующий этап подготовки к ремонту — опрессовка ГБЦ, в ходе которой проверяется герметичность рубашки охлаждения, при обнаружении микротрещин, в большинстве случаев ГБЦ подлежит замене.

Опрессовка также проводится после замены прогоревших, износившихся или разрушенных седел клапанов.

Работы по опрессовке выполняются специалистами ООО «МоторИнтех» на специальном оборудовании в условиях максимально приближенных к условиям работы двигателя.

Для дальнейшего определения состояния ремонтируемой головки необходима разборка клапанного механизма и его последующая дефектация.

Даже такая незначительная операция должна выполняться исключительно профессионалами, что гарантирует сохранность разбираемых деталей и возможность дальнейшего их использования.

Дефектация, ремонтируемых ГБЦ, проводится с помощью специального измерительного инструмента. В ходе дефектации определяется объем предстоящих работ по ремонту ГБЦ.

Ремонт деталей ГБЦ

После проведения подготовительных работ производится замена изношенных и деформированных деталей новыми. При отсутствии заводских направляющих втулок клапанов, таковые могут быть изготовлены в нашем специализированном центре ООО «МоторИнтех» из аналогичных сплавов. Всегда заменяются все резиновые детали, прокладки и сальники.

Наибольшую сложность представляет собой восстановление распределительных валов ГБЦ и их постелей.

Дефекты, возникающие при неправильной эксплуатации двигателя, (работа без смазки, перегрев двигателя) приводят к деформации распределительных валов и износу опорных шеек и кулачков, образованию задиров, глубоких царапин и рисок как на самих валах, так и на их постелях, что может привести к необратимым последствиям вплоть до выхода из строя всего двигателя.

Современные технологии ремонта в большинстве случаев позволяют восстанавливать изношенные поверхности постелей и распределительные валы, продлевая тем самым срок службы ГБЦ. Исключение составляют полые облегченные распределительные валы, которые при любых повреждениях подлежат обязательной замене.

Если у Вас возникли проблемы, связанные с восстановлением Распредвалов и постелей РВ, обращайтесь в наш специализированный центр ООО «МоторИнтех», и мы качественно и быстро решим ваши проблемы.

Следующий этап заключается в восстановлении всевозможных резьбовых и крепежных элементов, резьб свечных колодцев, а на дизельных головках блока отверстий форсунок и свечей накаливания.

Одной из заключительных операций по ремонту ГБЦ является фрезеровка привалочной плоскости.

Операция сводится к выравниванию плоскости ГБЦ на фрезерном или шлифовальном станках для обеспечения герметичного соединения головки блока цилиндров с блоком цилиндров по всей площади плоскости и исключения возможных утечек технических жидкостей, циркулирующих в каналах систем смазки и охлаждения. Многие заводы-изготовители допускают незначительное уменьшение высоты головки блока цилиндров и выпускают ремонтные прокладки увеличенной толщины.

Перед окончательной сборкой клапанного механизма необходимо обработать седла и фаски клапанов для обеспечения герметичного перекрытия впускных и выпускных каналов во время работы двигателя.

Детали клапанного механизма обрабатываются в специализированном центре ООО «Моторинтех» на современных высокоточных станках, а проверка качества выполненных работ производится на специальных измерительных установках.

В заключение, на некоторых моделях двигателей современных автомобилей необходима ручная регулировка зазоров привода клапанов с помощью измерительных щупов.

Ремонт блока цилиндров и головки блока цилиндров двигателя

Здравствуйте, уважаемые автолюбители! Когда речь идёт об устройстве автомобиля, и при этом говорят, что та или иная деталь, узел или механизм, являются самыми главными, возникает естественный вопрос.

А сможет ли функционировать авто, без неглавных деталей? Наверное, всё же нет главных и неглавных деталей в автомобиле. Каждая выполняет свою функцию, и каждая необходима, коль скоро она есть в конструкции.

Давайте рассмотрим одну из основных частей двигателя – блок цилиндров. Блок цилиндров играет роль корпуса и основы всего двигателя автомобиля. Выполненный в виде цельнолитой детали из чугуна или алюминия, блок цилиндров – это то, в «чём» и на «чём» размещены все составляющие системы, узлы и детали двигателя авто.

Устройство блока цилиндров

Ремонт блока цилиндров — видео

Сверху на блок цилиндров крепится головка блока цилиндров, а его нижняя часть является частью картера двигателя.

Внутри блок цилиндров представляет собой основу (место) для размещения коленвала, цилиндров блока в различном исполнении: либо как части блока, либо как сменными втулками (гильзы).

Корпус блока цилиндров – это проводник для таких важных систем двигателя, как система смазки, система охлаждения. Функциональность этих систем происходит при помощи каналов и технологических отверстий, по которым, в нужном направлении перемещаются, и выполняют свои функции: моторное масло и охлаждающая жидкость.

Как и всё в этом бренном мире, блок цилиндров и его системы, так же выходит из строя и ломается. Ремонт блока цилиндров требуется в случае выхода из строя одной из его составляющих.

Ремонт блока цилиндров двигателя выполняется в соответствии со своими технологическими картами. И отличает ремонт блока от, например, ремонта подвески автомобиля, лишь временная разница выхода из строя тех или иных деталей.

Для каких деталей нужен ремонт в блоке цилиндров

Если вы сейчас ожидаете увидеть полный перечень неисправностей, которые могут произойти с блоком цилиндров и его внутренностями, то этого не будет. Для того, чтобы перечислить все мыслимые поломки, которым требуется ремонт, не хватит одной книги.

Постараемся акцентировать ваше внимание на наиболее характерных неисправностях крупных узлов и деталей. Их не так уж и много, но все эти неисправности требуют большой и кропотливой работы по ремонту блока цилиндров.

В принципе, каждая технологическая операция по ремонту тесно связана с другой. Порой ремонт головки блока цилиндров, тянет за собой перегильзовку или хонингование, замену распредвала и т.д.

• ремонт чугунных блоков цилиндров. В этом случае вы должны понимать, что ремонт своими руками вряд ли удастся выполнить, если только вы не профессиональный сварщик. Причины появления трещин в корпусе блока цилиндров разные: от перегрева двигателя до неправильной затяжки болтов головки блока цилиндров.

Ремонт трещин головки блока цилиндров и блока цилиндров производится методом сварки (как с предварительным прогревом, так и без него). Если поверхность, на которой образовалась трещина, не имеет сложных форм, то ремонт пройдет успешно. Если же нет, то эффективность сварки во многом зависит от мастерства сварщика.

• ремонт головки блока цилиндров – это целый комплекс мероприятий. Сюда может входить и ремонт (замена) распредвала, ремонт постелей распредвала и т.д. Большую часть работ по ремонту головки блока цилиндров придётся проводить при помощи специального оборудования. Т.е. ваша задача будет заключаться лишь в снятии и установке головки блока цилиндров. Остальное, например, хонингование распредвала – дело рук специалистов.
• ремонт цилиндров. В зависимости от характера повреждений (износ, задиры на зеркале цилиндра и т.д.), может быть проведена либо расточка, либо перегильзовка мест.
• обрыв шатуна, обрыв клапана и т.д. – эти неисправности, если они влекут за собой определенные последствия, прямая дорога к капитальному ремонту двигателя.
• трещины в гильзе. Этому дефекту особое внимание. Как правило, он – дело рук человеческих, и происходит из-за несоблюдения технологии затяжки болтов крепления ГБЦ. Например, решили вы заменить прокладку ГБЦ, сделали это, но проигнорировали требования производителя к схеме затяжки или моменту затяжки. Как результат – трещина гильзы.

Существует несколько важных причин, которые приводят к выходу из строя деталей двигателя и самого блока цилиндров.

• перегрев двигателя;
• неисправности в системе смазки двигателя: попадание в масло топлива или охлаждающей жидкости, некачественное масло;
• естественный износ деталей и узлов.

И то, и другое, как правило, происходит из-за невнимательного отношения водителя к режиму эксплуатации автомобиля. Диагностика двигателя проводится не от ТО до ТО, а систематически в процессе эксплуатации. Проверка уровня масла, показания панели приборов, визуальный осмотр.

Даже падение уровня тормозной жидкости является сигналом для водителя к тому, чтобы задуматься, – а куда и почему она уходит.

Вообще, если говорить по большому секрету, то ремонт блока цилиндров – это просто капитальный ремонт двигателя. И вы сами должны понимать, что лучше и эффективнее сделать всё сразу, коль скоро выпала такая оказия, чем с завидной регулярностью снимать и устанавливать ГБЦ и блок.

Хотя, при проведении диагностики неисправностей блока цилиндров, нужно вооружиться калькулятором.

Для чего? А чтобы посчитать, опираясь на существующий порядок цен на запчасти – детали – работу, что для вас окажется выгоднее. Может быть, замена блока или двигателя обойдётся намного дешевле, чем ремонт.

Удачи вам при эксплуатации, диагностике и ремонте двигателя автомобиля.

Ремонт Гбц Ваз

Проведение ремонта головки блока цилиндров (ГБЦ) вынужденная мера, связанная с неисправностью ДВС. Симптомы неисправности:

Ремонт ГБЦ осуществляется после точной установки причины неисправности, которую можно установить методом диагностики, как на карбюраторном двигателе, так и на инжекторе.

На автомобиле одна и та же неисправность может быть вызвана разными причинами. Например, двигатель стал работать с перебоями или троит, то это еще не значит, что виновником неисправности является головка блока. Ремонт является дорогостоящей операцией и поэтому в первую очередь необходимо определить:

• правильно ли работают свечи, высоковольтные провода и катушка зажигания;
• исправность топливных форсунок;
• наличие коммутационного сигнала на разъемах форсунок и катушки зажигания;
• обеспечивает ли бензонасос необходимое давление топлива в рампе.

При отсутствии неисправностей в системе управления инжекторным двигателем можно приступить к ремонту ГБЦ.

Далее рассмотрим на примере 8 клапанного двигателя автомобилей семейства ВАЗ: 2108, 2109, 2110, 2111, 2113, 2114, 2115, гранта, калина, приора основы ремонта головки блока цилиндров.

Процесс ремонта гбц

Демонтаж

На автомобилях с 8 кл двигателем головки блока однотипные и взаимозаменяемые. Соответственно, вся механика действий проводится независимо от модели автомобиля по единой технологии ремонта. Приступая к демонтажу ГБЦ проводится общая подготовка автомобиля и инструмента. Первое необходимое действие – это отключение бортовой электрической сети от аккумуляторной батареи. Для этого достаточно снять минусовую клемму с АКБ. Второе действие направлено на производство работ, в части касающихся слива охлаждающей жидкости из блока цилиндров, вывернув пробку, находящуюся между третьим и четвертым цилиндрами. Необходимость слива жидкости из радиатора отсутствует.

Снять корпус воздушного фильтра с резиновым патрубком, открутив хомут на дроссельном узле. Отсоединить топливные магистрали от рампы форсунок.

Отсоединить тросик привода управления дроссельной заслонкой от дроссельного узла.

Открутить две гайки клапанной крышки и снять ее. Прокладку крышки клапанов при сборке необходимо заменить на новую.

После проведения общих подготовительных работ приступаем непосредственно к разборке деталей и узлов, препятствующих окончательному подъему головки от блока цилиндров.

Открутить три болта защитной крышки механизма ремня ГРМ и снять крышку.

Установить поршень первого цилиндра в положение верхней мертвой точки, при этом метка на шестерне распредвала должна расположиться напротив загнутой скобы корпуса крышки.

Зафиксировать положение коленчатого вала специальной гребенкой через смотровое отверстие на корпусе маховика.

Открутить гайку, удерживающую ролик натяжителя ремня ГРМ и снять его с комплектом шайб.

Снять ремень с шестерни распределительного вала и помпы, отвести его в сторону.

Удерживая распределительный вал открутить болт от шестерни снять ее.

Открутить болты, крепящие отражатель к корпусу ГБЦ и блоку цилиндров и снять его вместе с помпой.

Далее необходимо открутить две гайки и болт от боковой крышки распредвала и снять ее, а также снять корпус термостата, крепящегося на шпильках.

Открутить гайки крепления верхних крышек постели распредвала. Снять крышки и рапредвал.

Открутить все гайки крепления выпускного и впускного коллекторов и отделить их от головки в сторону лобового стекла.

Болты крепления ГБЦ чаще всего изготовлены под ключ торкс (Torx External). Головка такого болта имеет форму шестилучевой звезды и его применение основано с целью уменьшения ее размеров.

Рассухаривание клапанов

Конструктивно в ГБЦ стержень клапана проходит через направляющую, запрессованную в тело головки. Работу механизма клапана обеспечивают последовательно собранные детали: нижнее седло пружины, маслосъемный колпачок, пружина внешняя, пружина внутренняя, верхнее конусное седло, сухари-фиксаторы.

Для дальнейшей работы, связанную с заменой клапана или седла, выпрессовки направляющей втулки узел подлежит разборке. Выполнить операцию разборки не сложно, имея в наличии приспособление «рассухариватель», представляющий собой систему рычагов. Конечная точка рычага крепится к опорной поверхности, а средняя часть упирается кольцом на верхнее седло пружины. Оказывая рычагом давление на седло пружины, открывается доступ к конуснообразным сухарям, которые снимаются пинцетом.

В случае выполнения рассухаривания своими руками и не имея в наличии приспособления, такое действие можно выполнить ударом молотка, предварительно подобрав оправку под размер верхнего седла пружины.

Замена направляющих

Направляющие клапанов подлежат замене в случае превышения допустимого биения, составляющая для выпускных клапанов не более 0,6 мм, а для впускных не более 0,4 мм.

Биение проверяется специальной оснасткой, состоящей из массивной плиты, которая крепится на уже подготовленной на фрезерном станке поверхности головки. Штатив позволяет удерживать микрометр в нужном положении, перемещая его вертикально и горизонтально. Отклонив клапан, вставленный в направляющую по направлению движения штока до упора, подводят рабочую головку микрометра до касания с тарелкой клапана. Стрелку на микрометре устанавливают на ноль вращая шкалу и отклоняют клапан навстречу движения штока микрометра. Показания стрелки не должно превышать 40 делений для впускного клапана и 60 делений для выпускного.

В случае превышения допустимых норм, направляющая специальной выколоткой выпрессовывается и так же запрессовывается новая. Затем обрабатывается развертками.

Следует иметь ввиду, что направляющая для выпускного клапана на внутренней поверхности имеет теплоотводящую нарезку по всей ее длине, а впускного только до половины длины.

Зенковка

При установке новой направляющей клапана его осевая линия в большинстве случаев не будет совпадать с центральной осью седла. Для восстановления соосности и плотного прилегания тарелки клапана к седлу проводится обработка его кромок специальными фрезами, имеющими три угла наклона фасок:

• верхний коррекционный угол – 30 0
• угол седла клапана — 45 0
• нижний коррекционный угол — 60 0

Комплект фрез для проведения зенковки впускных и выпускных клапанов и оправкой к ним приобретается в специализированных торговых сетях.

Притирка

Притирка пары седла-клапан выполняется для получения герметичного уплотнения. Притирку осуществляют, используя дрель, ручной цанговый рычаг, оснащенный пружиной возврата, или пневматическим приспособлением с набором присосок разных размеров. В качестве абразива применяют состав из шлифовального порошка и моторного масла или используют готовые притирочные пасты.

Перед притиркой нужно смазать стержень клапана маслом и установить клапан в направляющую. Затем подготовить приспособление и приподняв тарелку клапана над седлом уложить по кромке тарелки притирочную пасту.

Совершая вращательные движения вокруг оси клапана в сочетании с возвратно-поступательными осуществляется притирка клапана к седлу. Появление на фаске седла матового серого пояска свидетельствует о качестве притираемых поверхностей.

Проверка герметичности

По завершению притирочной операции окончательно проверить качество уплотнения керосином при закрытых клапанах. Если течь керосина, при выдержке продолжительностью 2-3 часа не обнаруживается, то можно окончательно собирать ГБЦ. При выявлении течи, операцию по притирке следует повторить.

Замена маслосъемных колпачков

Замена маслосъемных колпачков производится в обязательном порядке при ремонте ГБЦ. В течении эксплуатации двигателя возможны варианты, когда дефектный маслосъемный колпачок (сальник) слетает с верхней части направляющей клапана и свободно перемещается по его стержню. Симптомом неисправности, связанной с маслосъемным колпачком, является появление дыма из глушителя при перегазовке и незначительное падение уровня масла в картере. При появлении неисправности во время эксплуатации двигателя маслосъемные колпачки можно заменить, не снимая ГБЦ с двигателя. Достаточно разобрать клапанную крышку и снять распределительный вал.

Рассухарить клапанный узел, убрать пружины и специальным инструментом (клещи-съемники, ударная цанга) снять поврежденные колпачки.

Новые колпачки смазать маслом и легкими ударами молотка через специальную оправку запрессовать на верхнюю часть направляющей.

Собрать в обратном порядке клапанный узел, распределительный вал и отрегулировать тепловые зазоры клапанов.

Замена прокладки гбц

При ремонте или в случае повреждения прокладки ГБЦ необходимо снять головку с двигателя. Рабочую часть поверхности необходимо выровнять шлифовкой (выполняется эффективнее на фрезерном станке). Очистить от следов старой прокладки сопрягаемую поверхность блока цилиндров, продуть воздухом от частиц и пыли, а также резьбовые колодцы для болтов, крепящих головку.

Уложить на поверхность блока цилиндров новую прокладку и произвести монтаж в обратной последовательности.

Сборка гбц ваз

Сборку головки блока цилиндров необходимо начинать после тщательной продувки поверхности от сторонних предметов и частиц. Особенно обратить внимание на чистоту внутренних поверхностей направляющих клапанов и каналов подвода масла на постелях рапредвала. Смазать моторным маслом посадочные места и сальник распредвала, стержни клапанов, толкатели и маслосъемные колпачки.

Вставить клапаны в направляющие (каждый клапан после притирки строго принадлежит соответствующему цилиндру). Ориентировать на столе ГБЦ для сборки клапанных узлов и уложить нижние шайбы пружин. Специальной ударной оправкой запрессовать маслосъемные колпачки и продолжить сборку внешней и внутренней пружин. Уложить верхние конические шайбы на пружины и специальным инструментом – рассухаривателем установить сухари — фиксаторы.

Следующим этапом сборки является установка толкателей, которые так же, как и клапаны вставляются в строгом соответствии с соответствующим цилиндром. Окончательной операцией сборки ГБЦ является установка распредвала. Распредвал вместе с сальником укладывается на постель и сверху накидываются крышки. Предварительно на крайних точках контакта с поверхностью ГБЦ наносится тонким слоем герметик. Крышки затягиваются гайками и головка готова к монтажу на двигатель.

Нужен ли герметик для сальника распредвала? Такой вопрос задают начинающие мотористы. Резинотехнические детали, при их хорошем качестве исполнения не нуждаются в дополнительном использовании герметика.

Монтаж на блок цилиндров

Перед проведением монтажа необходимо почистить и продуть сжатым воздухом поверхность блока цилиндров от инородных частиц, пыли, капель масла и тосола.

Уложить прокладку ГБЦ на поверхность блока цилиндров и аккуратно установить головку, контролируя ее положение по фиксирующим втулкам.

Далее устанавливаются болты крепления головки и делаются 4 этапа протяжки динамометрическим ключом:

1. 20 Н*м.
2. 85,7 Н*м
3. 90°
4. 90°

Следующие этапы монтажа выполняются согласно схемы технологического процесса в обратном порядке разборки, описанные выше.

Замена седел клапанов

При прогаре седел и их разрушении, а также если сильно утоплены в тело головки («просажены») или подвергались неоднократной зенковке требуется их замена. Замена седел производится на фрезерном станке. Дефектное седло растачивается фрезой и удаляется из гнезда. Затем головку, согласно технологии, помещают в термопечь и нагревают до 120-150 градусов. Заготовки седел в виде колец помещают в жидкий азот для снижения их температуры до минус 40 град. Щипцами укладывают охлажденные кольца будущих седел в гнезда и легким постукиванием запрессовывают в тело головки. Дальнейшие операции по обработке фасок седел выполняются на специальном фрезерном станке или вручную набором фрез.

Ремонт постели гбц

При наличии люфта распредвала в постели ГБЦ, превышающим допустимую норму необходимо произвести ремонт постели или напыление шеек распредвала с последующей механической его обработкой. Данные операции доступны в механических мастерских со специализированным оборудованием.

Особенности ремонта головки блока цилиндров лада гранта

Двигатель автомобиля лада Гранта имеет различия с мотором Калины. Головка блока, в сравнении с «калиновской» увеличина по высоте на 1,2 мм. Это связано с изменением камеры сгорания. Установлены облегченные поршня. Ремень ГРМ фирмы «Гейтс» доработан, работает в диапазоне температур от минус 40 до плюс 40 градусов. Заявленный пробег ремня до 200 тысяч километров.

Основной особенностью ремонта ГБЦ гранты является применение металлокерамических седел. На автомобиле Калина, 2114 и т.д. применены чугунные седла, которые возможно обработать вручную, используя комплект отечественных шарошек.

Обработка металлокерамических седел требует износоустойчивого режущего инструмента. С целью успешной их обработки, головку устанавливают на станок NEWENContour—BB, разработанный специально для оперативной обработки седел и направляющих клапанов с цифровым управлением или вручную инструментом Neway.

Нужно ли шлифовать гбц при замене прокладки

Обязательно ли шлифовать поверхность головки при замене прокладки? Если прокладка ГБЦ получила повреждение, то поверхность рабочей поверхности головки необходимо подвернуть шлифовке. Повреждение прокладки не произойдет без причины, следовательно, возможно произошел перегрев головки и ее «повело» из-за локальных температурных перепадов, не соблюдался рекомендуемый порядок затяжки болтов. Шлифовать поверхность головки рекомендуется.

Надо ли протягивать гбц после замены прокладки

Протягивание ГБЦ производится в четыре этапа динамометрическим ключом, с перерывами на 30 минут между этапами. Первая затяжка выполняется усилием в 20 Н*м вторая – 85,7 Н*м, третья – поворот ключа на 90 0 и четвертая – поворот ключа на 90 0 . Повторно протягивать после определенного пробега, как практикуется на двигателях УМЗ, не требуется.

Обкатка после замены клапанов

После замены клапанов и сглаживания микроскопических неровностей на трущихся деталях (если еще и произведена дополнительно замена направляющих) обкатка проводится на протяжении 500 км пробега. Во время обкатки важно не нагружать двигатель и контролировать его температуру. Резкие увеличения максимальных оборотов, особенно на холостом ходу не допустимы. После проведения обкатки необходимо повторно отрегулировать тепловые зазоры клапанов и проверить натяжение ремня ГРМ и генератора.

Неисправности после ремонта гбц или замены прокладки

Машина не заводится

В случае отсутствия запуска машины после замены прокладки необходимо проверить наличие искры на свечах зажигания, давление топлива в рампе. Убедиться в отсутствии подсоса воздуха через штуцер на ресивере, предназначенный для трубки вакуумного усилителя тормозов.

Двигатель троит

Также, как и при капитальном ремонте головки, замена прокладки ГБЦ сопряжена с снятием головки и, соответственно, разъединением с датчиков разъемов, снятием высоковольтных проводов, трубок, подключаемых к впускному коллектору (ресиверу) от вакуумного усилителя тормозов, адсорбера, регулятора давления топлива.

Если двигатель троит после монтажа ГБЦ необходимо проверить все электрические соединения и наличие подсоса воздуха, а также тепловые зазоры клапанов ГРМ. Реабилитация после замены клапанов обычно длится на протяжении 500 км пробега, но возможны случаи, когда после первого запуска необходимо корректировать тепловые зазоры.

Неисправность, связанная с троением двигателя после ремонта может носить и временный характер, так как свечи зажигания могут быть мокрыми и после нескольких запусков, благодаря продувке и прокалке двигатель начинает работать ровно.

Двигатель дымит

После замены прокладки двигатель с увеличением температуры дымит. Такая ситуация является вполне нормальной. Сливается тосол, при разборке на поверхность двигателя попадает моторное масло и в процессе нагрева двигателя все эти жидкости испаряются, вызывая задымление.

После замены клапанов жрет масло

Заменили маслосъемные колпачки без снятия ГБЦ. Возможно установлены дефектные маслосъемные колпачки или произошло их повреждение во время запрессовки неисправной оправкой.

После замены клапанов нет компрессии

После замены клапанов рекомендуется прогреть ДВС и произвести измерение компрессии. В случае выявления низкой компрессии в одном или нескольких цилиндрах проверить и отрегулировать тепловые зазоры клапанов. Если нет компрессии во всех цилиндрах, и она равна нулю, то необходимо снять ГБЦ с целью ревизии целостности деталей газораспределительного механизма и при необходимости произвести комплексный ремонт двигателя.

Ремонт головки автомобиля Ока

Двигатель автомобиля Ока – это в буквальном смысле половина двигателя ВАЗ-2114, имеет всего два цилиндра. Все операции по ремонту ГБЦ мотора этой машины осуществляются идентично полноценному четырехцилиндровому двигателю. Особенностью ремонта головки является уменьшение норма — часов почти в два раза.

https://promercedes.ru/remont/remont-golovki-bloka-tsilindrov

Восстановление блока цилиндров двигателя: дефектовка и ремонт

Ремонт Гбц Ваз