Как собрать крутую машину своими руками или Что такое Kit Car?

Создание поделок вместе с детьми приносит положительный результат. У малыша активно развивается моторика, фантазия и творческие навыки. Каждый ребенок по своей природе любопытен.

Детям нравиться мастерить поделки самостоятельно из подручных материалов. Очень любопытно увидеть, как простая бутылка превращается в машину или как из спичечных коробков можно собрать поделку.

Родители, запасайтесь материалами для творчества, пусть ваши детки создают шедевры своими руками.

Поделка машина из спичечных коробков

Такие поделки понравятся как дошкольникам, так и детям начального школьного возраста. Можно сделать поделку в садик в виде машинки из спичечных коробков.

• Три пустых спичечных коробка;
• Бумага цветная;
• Карандаши или фломастеры;
• Картон;
• Самоклеящиеся глазки;
• Клей;
• Ножницы.

Склеить 2 коробка между собой торцами. Обклеить цветной бумагой заготовку и оставшийся коробок. Приклеить коробки между собой в виде машины.

Из картона вырезать 4 круглых колеса. Приклеить их к машине.

Нарисовать фары. Приклеить глаза. Поделка машина готова.

Рекомендуем прочитать:

Поделка снегирь: подробное описание как сделать птицу своими руками (115 фото)

Поделки из овощей: 100 фото лучших поделок для детей и обзор рецептов для взрослых

Поделка пожарная машина

Оригинальную поделку можно выполнить в виде аппликации из пуговиц.

• Пуговицы красного, желтого, белого и черного цвета;
• Бумага белая или картон;
• Клей ПВА.

Распечатать на компьютере эскиз пожарной машины или нарисовать его от руки. Обклеить колеса черными пуговицами, по центру колес приклеить по желтой пуговице. Кузов и кабину покрываем красными пуговицами. Ступени и лестницу – белыми, сирены — черными.

Дайте поделки хорошенько просохнуть, поставьте ее в красивую рамку и наслаждайтесь результатом.

Реснички для фар своими руками

Каждый автомобилист стремится сделать свой автомобиль уникальным. Сделать это можно при помощи своеобразных накладок на фары, которые называются ресничками и добавляют внешнему виду любого автомобиля некую изюминку.

Для изготовления ресничек своими руками вам потребуется следующее:

• строительный фен;
• плотная бумага или картон;
• грунт и краска;
• наждачная бумага;
• ножовка;
• скотч;
• оргстекло.

Для начала необходимо определиться с тем, реснички какой формы вы хотите получить. Выбор зависит от ваших предпочтений и фантазии. Нарисуйте на бумаге или картоне шаблон и вырежьте его. По нему вы сможете резать кусочек оргстекла в дальнейшем.

Приложите созданный шаблон к фаре своего автомобиля и придайте ему завершенный вид, тщательно подогнав все грани. Когда все будет готово, приложите шаблон к оргстеклу и обведите каким-нибудь острым предметом. По полученному контуру следует выпилить деталь.

Чтобы не повредить фары и защитить их от рассеивания, их поверхность лучше обклеить скотчем. При помощи фена разогрейте заготовку, а когда она начнет гнуться, можно приложить ее к фаре.

После этого поверхность нужно обработать наждачной бумагой, смачивая ее водой. Когда все подсохнет, окрасьте деталь грунтом, а затем окрасьте в любой подходящий цвет. Все очень легко, а результат может превзойти все ваши ожидания.

Поделки машины из пластилина

Для вас мы приготовили 2 мастер класса по изготовлению машин из пластилина.

Для их изготовления нам потребуется:

• Пластилин
• Нож для пластилина

Первая поделка это гоночный автомобиль.

Кузов автомобиля изготавливаем следующим образом: из кусочка пластилина раскатываем толстую колбаску, по краям прижимаем. Из другого цвета вырезаем полоску и крепим вдоль кузова.

Скатываем 4 шарика и пальцем прижимаем его, формируя колеса. Крепим их на кузов. Формируем шлем, закрепляем сверху посередине кузова.

Раскатываем кусочек пластилина, вырезаем прямоугольник, крепим его сзади кузова на место торпеды. Гоночный автомобиль готов.

Второй поделкой буде грузовик.

Нам потребуется пластилин 3 цветов: коричневый, синий и желтый.

Из большого куска коричневого пластилина формируем кузов в виде квадратного бруска и кабину. Крепим друг к другу.

Из синего цвета скатываем 4 шарика и прижимаем их пальцем, таким образом, мы слепили колеса. Из желтого пластилина скатываем 6 шариков меньшим размером.

Из 2 создаем передние фары, 4 будут крепиться к колесам и играть роль дисков. Соединяем колеса и кузов. Из желтого пластилина формируем поддон, в котором грузовик будет возить груз. Крепим на кузов позади кабины.

Методика проведения локального ремонта кузова автомобиля

Причины, приводящие к необходимости ремонта какой-либо части кузова автомобиля, могут быть различными. Либо небольшое ДТП, либо попросту время и проявление коррозии. Но ведь небольшие повреждения не повод сдавать автомобиль в утиль – их можно достаточно просто исправить. А если это сделать самостоятельно – то ещё и дёшево.

Дефектовка

Перед тем, как начать локальный ремонт кузова автомобиля, необходимо произвести дефектовку, чтобы точно знать – что делать далее и какие элементы потребуются. В первую очередь нужно обратить внимание на характер повреждений. Если это механическое повреждение с разрывами металла, а также повреждения вызванные коррозией, приведшие к сквозным отверстиям – то деталь лучше заменить целиком. То же самое относится и к повреждённым местам, где повреждения пришлись на элементы жёсткости.

Однако даже если нет возможности заменить деталь (попросту нет в продаже, ввиду старости модели), то восстановление всё же возможно – просто это труднее сделать, нежели произвести замену.

Также надо определить места, где требуется исправление геометрии. Да и просто отметить небольшие повреждения, которые запросто устраняются шпатлёвкой.

По итогам дефектовки уже можно будет судить о том, какие детали потребуют последующей окраски.

Ремонт

Перед проведением ремонта, автомобиль необходимо тщательно вымыть и произвести дефектовку. Далее, согласно выявленным проблемам необходимо начинать действовать. В первую очередь меняем детали, подлежащие замене, затем выправляем геометрические погрешности, а после добиваемся идеальной поверхности на всех ремонтируемых участках, используя шпатлёвку.

Замена детали

В первую очередь, конечно же, необходимо демонтировать старую деталь. Многие из них (капот, крышка багажника, двери, крылья) могут крепиться просто саморезами или болтами – для их замены сварки не требуется. Более того – новую деталь лучше устанавливать уже окрашенной – так во многих случаях получается проще и качественнее.

Но некоторые детали приварены к кузову точечной сваркой. Для их демонтажа используют либо специальные резцы и молоток (разрезая через стык деталей сварную точку), либо сверло со специальным профилем (точка сварки высверливается). После демонтажа необходимо все стыки очистить от продуктов коррозии, при необходимости произвести восстановление (может потребоваться сварка) и выправить. Не лишней будет и антикоррозионная обработка.

Новую деталь, как правило, монтируют через специальную мастику. Это позволяет более плотно и герметично соединить элементы друг с другом, а также положительно сказывается на шумо- и гидроизоляции. Причём не настолько важно, каким образом будет производиться соединение, правда, при использовании сварки – сварочные точки лучше всего оставить чистыми.

Статья по теме: Полировка лобового стекла автомобиля в домашних условиях. Инструмент, материалы и технология работ.

Исправление геометрии детали

Технология здесь сильно зависит от характера повреждений. Подход практически всегда индивидуальный. Но всё относительно просто – достаточно лишь пользоваться здравым смыслом. Можно выделить лишь два характерных вида деформации:

• Смятие – требует вытягивания, т.к. изменяются геометрические размеры детали;
• «Хлопуны» — самый простой дефект, получается, если надавить на поверхность достаточно сильно (размеры детали не изменяются).

Со вторым видом повреждений справиться легко (порой можно даже так вывести поверхность, что и выравнивание с покраской не потребуются) – достаточно вернуть металл на место. Для этого можно использовать множество различных рычажков, или приклеивающихся ухватов. Либо просто, по старинке (если место позволяет) использовать камеру от шины, правильно её расположив и постепенно накачивая.

А вот серьёзное смятие потребует уже другого подхода. Деталь необходимо в буквальном смысле вытягивать. Аналогично, как со смятым листом бумаги – восстанавливая исходные геометрические размеры. Здесь потребуется определённый опыт и ряд специальных инструментов (обратные молоток, различные растяжки), главное не переусердствовать.

Во многих случаях деталь проще заменить, нежели рихтовать.

Шпаклевание

Локальный ремонт кузова практически невозможно произвести, без использования шпатлёвки, потому, приведя обрабатываемую поверхность к наиболее правильному виду – переходим к финишной косметике. В первую очередь необходимо исправить относительно глубокие неровности (глубиной более 1мм), используя крупнозернистую шпатлёвку.

Для деталей, на которые оказываются деформационные нагрузки (которые вибрируют) оптимальнее использовать шпатлёвку с алюминиевым наполнителем. Для остальных проще всего применять со стекловолоконным наполнителем.

Черновой проход

Сперва, места, на которые будет наноситься шпатлёвка, необходимо матировать, воспользовавшись среднезернистой шкуркой. Это позволит ей более уверенно сцепиться с поверхностью. После матирования, поверхность нужно тщательно очистить и обезжирить.

На проведение следующего этапа отведено лишь 20 минут (для большинства шпатлёвок), что нормируется временем первичного застывания состава. Потому необходимо заранее определить необходимый объём шпатлёвки и участок, который можно успеть сделать за этот период. Действуем так:

• Разводим шпатлёвку, в соответствии с рекомендациями изготовителя – необходимо тщательно перемешать, так чтобы состав имел равномерный цвет и консистенцию, а также не было воздушных пузырьков;
• Наносим шпателем состав на поверхность – здесь требуется внимание, лучше нанести меньший слой, добившись необходимого уровня в несколько приёмов (излишки лучше сразу удалять);
• Даём время нанесённому составу отвердеть.

Статья по теме: Зачем нужна защитная пленка для авто? Основные понятия и классификация.

Примечание. Сразу нанести шпатлёвку таким образом, чтобы в дальнейшем не требовалась механическая обработка практически невозможно. Необходимо сделать максимально близкий к идеальному результат.

После отвердевания состава, обрабатываем его механически. Для этого потребуется шкурка и деревянный брусок. На этом этапе оптимально использовать шкурку со средним размером зерна. Брусок должен быть небольшим, но ровным.

Технология проста – обёртываем брусок в наждачную бумагу и проходимся им по ремонтируемой поверхности. Именно таким образом (используя ручной труд) можно легко контролировать промежуточные стадии. Сразу становится видно – где необходимо добавить шпатлёвки, а где убрать излишки.

С другой стороны можно использовать орбитально-шлифовальную машину. Но такой инструмент работает быстро, потому для его использования необходима осторожность и опыт. Если такового нет – то лучше сделать вручную, так будет допущено минимум ошибок.

Редким профессионалам удаётся достигнуть поставленной цели с первого раза. Потому, после механической обработки повторяем процесс, конечно если в этом есть необходимость. Итоговая цель – ровная поверхность, без стыков, ям и бугров.

Чистовой проход

Когда все крупные неровности удалены, и ремонтируемый участок уже имеет привлекательный вид, остаётся устранить лишь самые малые дефекты. Такие нередко трудно даже увидеть, но после покраски они «вылезут» наружу.

Для этой цели необходима шпатлёвка с мелким зерном – финишная. Она наносится тонким слоем на те участки, где есть в ней необходимость (царапины, потёртости и слой крупнозернистой шпатлёвки). Правила аналогичны, как и при использовании предыдущих составов – необходимо произвести нанесение до первичного отвердевания состава.

Затем также следует этап механической обработки. Только наждачная бумага здесь уже используется с мелким зерном, так называемая нулёвка. Работы по-прежнему (в случае отсутствия достаточного опыта) лучше производить вручную. Результат необходим такой, чтобы неровностей не было ни явных (видимых), ни при проведении ладонью по поверхности, включая все переходы (например – от металла к шпатлёвке).

Также, при необходимости, создаём несколько слоёв. Но в большинстве случаев достаточно и одного.

По окончании же этого процесса, ремонт можно считать оконченным. Останется лишь покрасить отремонтированные зоны, и автомобиль будет как новый.

Поделка машина из лотков для яиц

Если вы не знаете, как и из чего сделать поделку машину, то мы хотим предложить использовать в качестве материала для поделки лоток от яиц.

1. Лоток от яиц из картона;
2. Карандаши или фломастеры;
3. Краски и кисти;
4. Баночка для воды;
5. Клей.

Склейте обе части лотка между собой. Окрасьте нижнюю часть в зеленый цвет, а верхнюю в белый. Нарисуйте фломастером окна и раскрасьте их голубой краской.

После тщательного высыхания поделки нарисуйте на передних стеклах дворники, на боковых зеркала. На нижней части нарисуйте колеса и фары с поворотниками. На крыше автомобиля можно приклеить вывеску «такси».

Виды и особенности сварочных аппаратов

Выбор сварочной технологии зависит не столько от аппарата и расходных материалов, сколько от места повреждения. Разберёмся подробнее.

Сварка полуавтоматом

Подавляющее большинство автовладельцев и сотрудников автосервисов предпочитают использовать именно полуавтоматы. Главная причина их популярности — удобство. Полуавтоматом можно варить даже самые мелкие повреждения, расположенные в самых неудобных местах автомобильного кузова.

Технически эта технология почти не отличается от традиционной сварки: полуавтомату тоже требуется преобразователь тока. Разница лишь в расходных материалах. Для этого типа сварки нужны не электроды, а специальная проволока с медным покрытием, диаметр которой может варьироваться от 0.3 до 3 мм. А ещё полуавтомату для работы необходим углекислый газ.

Медь на проволоке обеспечивает надёжный электрический контакт и работает в качестве сварочного флюса. А углекислый газ, непрерывно подаваемый на сварочную дугу, не позволяет кислороду из воздуха вступать в реакцию со свариваемым металлом. У полуавтомата есть три важных достоинства:

• скорость подачи проволоки в полуавтомате можно регулировать;
• швы, выполненные полуавтоматом, аккуратные и очень тонкие;
• использовать полуавтомат можно и без углекислого газа, но в этом случае придётся использовать особую сварочную проволоку, внутри которой содержится флюс.

Есть в полуавтоматическом методе и минусы:

• найти в продаже вышеуказанные электроды с флюсом не так-то просто, да и стоят они как минимум вдвое дороже обычных;
• при использовании углекислого газа мало раздобыть сам баллон. Ещё потребуется редуктор для снижения давления, который надо будет очень точно настроить, в противном случае о качественных швах можно забыть.

Как варят инвертором

Если коротко, инвертор — это всё тот же сварочный аппарат, только частота преобразования тока в нём не 50 Гц, а 30–50 кГц. Благодаря повышенной частоте инвертор имеет несколько достоинств:

• размеры инверторного сварочного аппарата очень компактны;
• инверторы нечувствительны к пониженному напряжению сети;
• у инверторов нет никаких проблем с разжиганием сварочной дуги;
• пользоваться инвертором может даже сварщик-новичок.

Статья в тему: Nissan Leaf получил новую версию — полноприводную

Разумеется, есть и минусы:

• в процессе сварки используются толстые электроды диаметром 3–5 мм, а не проволока;
• при инверторной сварке края свариваемого металла очень сильно нагреваются, что может стать причиной термической деформации;
• шов всегда получается толще, чем при сварке полуавтоматом.

Так какой же метод выбрать?

Общая рекомендация проста: если планируется варить участок кузова, находящийся на виду, а автовладелец при этом не стеснён в средствах и имеет определённый опыт работы со сварочным аппаратом, то полуавтомат — оптимальный вариант. А если повреждения со стороны не видны (к примеру, пострадало днище) и владелец машины слабо разбирается в сварке, то лучше варить инвертором. Даже если новичок допустит ошибку, её цена не будет высока.

Поделка автобус

Поделку машина своими руками можно изготовить из картонной упаковки от зубной пасты.

1. упаковки от зубной пасты;
2. Карандаши или фломастеры;
3. Цветная бумага и картон;
4. Ножницы;
5. Клей.

Обклеиваем полностью упаковку. Из картона вырезаем 4 круга. Приклеиваем на место колес. Из белой бумаги вырезаем окна и приклеиваем на место.

Фломастером обводим окна, рисуем двери. На переднем стекле можно нарисовать водителя за рулем, дворники. На боковых окнах – зеркала.

Вырежьте круги по меньше и наклейте на место фар. Автобус готов отправляться в путь.

Из чего делают кузова автомобилей? Занимательное материаловедение: из чего можно сделать автомобиль Из чего делают кузов машины

Разрабатывая новую модель автомобиля, каждый производитель стремится повысить динамику своей продукции, но вместе с тем не лишить автомобиль безопасности. Хотя динамические характеристики во многом зависят от типа двигателя, немалое значение играет кузов авто. Чем тяжелее он будет, тем больше усилий будет прилагать ДВС для того, чтобы разогнать транспорт. Но если машина будет слишком легкой, это часто отрицательно сказывается на прижимной силе.

Облегчая свою продукцию, производители стремятся улучшить аэродинамические свойства кузова (о том, что такое аэродинамика, рассказывается в другом обзоре). Уменьшение веса транспортного средства осуществляется не только за счет установки агрегатов из легкосплавных материалов, но и благодаря облегченным кузовным деталям. Разберемся с тем, какие материалы используются для изготовления кузовов автомобилей, а также в чем плюсы и минусы каждого из них.

Предыстория автомобильных кузовов

Кузову современного автомобиля уделяется не меньше внимания, чем его механизмам. Вот каким параметрам он должен соответствовать:

1. Прочный. При столкновении он не должен травмировать людей, находящихся в салоне. Жесткость на кручение должна обеспечивать сохранение формы авто при передвижении по неровной местности. Чем меньшим будет этот параметр, тем больше вероятность, что каркас авто деформируется, и транспорт будет непригодным к дальнейшей эксплуатации. Особенное внимание уделяется прочности фронтальной части крыши. Так называемый «лосиный» тест помогает автопроизводителю определить, насколько безопасным будет машина при столкновении с высоким животным, например оленем или лосем (вся масса туши приходится на лобовое стекло и верхнюю перемычку крыши над ним).
2. Современный дизайн. В первую очередь искушенные автомобилисты обращают внимание именно на форму кузова, а не только на техническую часть машины.
3. Безопасность. Все, кто находится в салоне автомобиля, должны быть защищены от внешнего воздействия, в том числе при боковом столкновении.
4. Универсальность. Материал, из которого изготавливается кузов авто, должен выдерживать разные погодные условия. Вдобавок к эстетичности лакокрасочное покрытие используется для защиты материалов, которые боятся агрессивного воздействия влаги.
5. Долговечность. Нередки случаи, когда создатель экономит на материале кузова, из-за чего автомобиль приходит в негодность спустя всего несколько лет эксплуатации.
6. Ремонтопригодность. Чтобы после небольшого ДТП не пришлось выбрасывать автомобиль, изготовление современных типов кузова подразумевает модульную сборку. Это означает, что поврежденную деталь можно заменить на аналогичную новую.
7. Доступная цена. Если кузов автомобиля будет изготовлен из дорогостоящих материалов, на площадках автопроизводителей будет скапливаться огромное количество невостребованных моделей. Такое часто происходит не по причине плохого качества, а из-за дороговизны транспортных средств.

Чтобы модель кузова соответствовала всем этим параметрам, производителям приходится учитывать особенности материалов, из которых изготавливается каркас и наружные панели кузова.

Чтобы производство автомобиля не требовало много ресурсов, инженеры компаний разрабатывают такие модели кузовов, которые позволяют совместить их основную функцию с дополнительными. Например, к конструкции авто крепятся основные агрегаты и детали салона.

Изначально конструкция автомобилей в основе имела раму, к которой крепились остальные узлы машины. Такой тип до сих пор присутствует в некоторых моделях авто. Примером тому служат полноценные внедорожники (у большинства джипов просто усиленная конструкция кузова, но нет рамы, такой тип внедорожников называется кроссовером) и грузовики. На первых автомобилях каждая панель, закрепленная на рамной конструкции, могла изготавливаться не только из металла, но также из дерева.

Первая модель с несущей конструкцией без рамы была Lancia Lambda, сошедшая с конвейера в 1921 году. Цельную стальную конструкцию кузова получила европейская модель Citroen B10, поступившая в продажу в 1924-м г.

Lancia Lambda

Citroen B10

Эта разработка оказалась настолько популярной, что большинство производителей тех времен редко когда отходили от концепции цельностального несущего кузова. Такие машины были безопасными. От стали некоторые фирмы отказывались по двум причинам. Во-первых, этот материал не во всех странах был доступным, особенно в военные годы. Во-вторых, стальной кузов очень тяжелый, поэтому некоторые ради установки ДВС с меньшей мощностью шли на компромисс в материалах кузова.

В период Второй мировой войны во всем мире сталь была дефицитом, так как этот металл полностью шел на военные нужды. Из желания продержаться на плаву, некоторые компании решали производить кузова своих моделей из альтернативных материалов. Так, в те годы впервые появились машины, кузов которых был алюминиевый. Пример таких моделей – Land Rover 1-Series (кузов состоял из алюминиевых панелей).

Другая альтернатива – деревянный каркас. Пример таких автомобилей – Willys Jeep Stations Wagon модификация Woodie.

Так как деревянный кузов не долговечный и нуждался в серьезном уходе, вскоре от этой идеи отказались, а вот что касается алюминиевых конструкций, производители всерьез задумались над внедрением данной технологии в современное производство. Хотя основная кажущаяся причина – нехватка стали, на самом деле не это было побуждающим фактором, из-за которого автопроизводители стали искать альтернативные варианты.

1. С момента всемирного топливного кризиса большинству автобрендов пришлось пересмотреть технологию своего производства. В первую очередь, аудитория, требующая мощных и объемных моторов, резко сократилась по причине дороговизны топлива. Автомобилисты стали искать менее прожорливые машины. А чтобы транспорт при менее объемном двигателе был достаточно динамичным, требовался легкий, но при этом достаточно прочный материал.
2. Во всем мире со временем стали сильнее ужесточаться экологические нормы по выхлопу автотранспорта. По этой причине начала внедряться технология по снижению потребления топлива, повышению качества сгорания воздушно-топливной смеси и увеличению КПД силового агрегата. Для этого нужно уменьшить вес всего авто.

Со временем появились разработки из композитных материалов, которые позволили еще больше снизить вес транспорта. Рассмотрим, в чем особенность каждого материала, который используется для изготовления кузовов автомобилей.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Стальной кузов: преимущества и недостатки

Большинство элементов кузова современного авто изготавливаются из стального проката. Толщина металла в некоторых отделах достигает 2.5 миллиметра. Причем преимущественно в несущей части используется низкоуглеродистый листовой материал. Благодаря этому автомобиль достаточно легкий и одновременно прочный.

На сегодняшний день сталь не в дефиците. Этот металл обладает высокой прочностью, из него можно штамповать элементы разной формы, а детали легко скрепить между собой при помощи точечной сварки. При изготовлении автомобиля инженеры уделяют внимание пассивной безопасности, а технологи – простоте обработки материала, чтобы себестоимость транспорта, насколько это возможно, была невысокой.

А для металлургии самая сложная задача состоит в том, чтобы угодить и инженерам, и технологам. Учитывая желаемые свойства, был разработан специальный сорт стали, который обладает идеальным сочетанием способности к вытяжке и достаточной прочности готового изделия. Это упрощает производство кузовных панелей и повышает надежность каркаса авто.

Вот еще некоторые плюсы стального кузова:

• Ремонт стальных изделий самый легкий – достаточно купить новый элемент, например, крыло, и заменить его;
• Его легко утилизировать – сталь отлично поддается вторичной переработке, благодаря чему у производителя всегда есть возможность получить дешевое сырье;
• Технология изготовления стального проката проще, чем обработка легкосплавных аналогов, поэтому сырье стоит дешевле.

Несмотря на эти преимущества, у стальных изделий есть несколько существенных недостатков:

1. Готовые изделия самые тяжелые;
2. На незащищенных деталях быстро появляется ржавчина. Если элемент не защитить лакокрасочным покрытием, повреждение быстро приведет кузов в негодность;
3. Чтобы листовая сталь имела увеличенную жесткость, деталь нужно много раз штамповать;
4. Ресурс у стальных изделий самый маленький по сравнению с цветными металлами.

На сегодняшний день свойство стали повышается за счет добавления в состав некоторых химических элементов, повышающих ее прочность, устойчивость к окислению и характеристик пластичности (сталь марки TWIP способна растягиваться до 70%, а максимальный показатель ее прочности составляет 1300МПа).

Листовая сталь

Большинство кузовов в силу множества причин изготовляют из листовой стали. Важнейшими из этих причин являются:

• высокая прочность;
• деформируемость (возможность вытяжки);
• свариваемость (а также пригодность для опайки);
• окрашиваемость;
• достаточный срок службы при надлежащей противокоррозионной обработке;
• удовлетворительная стоимость.

В общем случае применяются следующие листовые стали:

• тонколистовая, холоднокатаная спокойная сталь марки RRST 1405 по DIN 1623 (стандарт на качество), DIN 1541 (стандарт на размеры) с пределом прочности 270—350 МПа, относительным удлинением более 36%, с матовой, чистой поверхностью, толщиной 0,6—0.9 мм (поставляется с интервалом толщины 0,1 мм), используется для видовых (опрашиваемых) наружных панелей (крыша, капот, двери, боковины и т. д.);
• те же сорта стали, которые указаны выше, иногда тонколистовая кипящая сталь марки UST 1203 или UST 1303, т. е. худшего качества, с пределом прочности 270—410 МПа, относительным удлинением 28—32%, той же толщины, что указана выше, используется для невидовых (окрашиваемых), наружных панелей, а также деталей пола (внутренний каркас, усилители, панели пола, поперечины и т.д.);
• горячекатаная стальная лента по DIN 1624 (стандарт на качество), DIN 1606 (стандарт на размеры) марки ST 4 с пределом прочности 280—380 МПа, относительным удлинением более 38%, толщиной 1,5—2,5 мм и больше, используется для деталей, расположенных внизу кузова (усилители, опоры, фланцы и т. д.), особенно большой толщины.

Конструкция и технология изготовления деталей должны ориентироваться на максимальную ширину поставляемой листовой стали (в настоящее время 2000 мм). Для деталей, работающих в коppoзионно агрессивной сpeдe, следует применять оцинкованную листовую сталь, учитывая, что при изготовлении деталей такая сталь не допускает больших дeформaций (изгиб, небольшая вытяжка). В особых случаях можно применять алюминированную листовую сталь. Обе поверхности стальных листов можно подвергнуть специальной обработке.

Алюминиевый кузов: преимущества и недостатки

Раньше алюминий использовался только для изготовления панелей, которые закреплялись на стальной конструкции. Современные разработки производства алюминия позволяют использовать материал также и для создания элементов каркаса.

Хотя этот металл по сравнению со сталью менее подвержен воздействию влаги, он обладает меньшей прочностью и механической эластичностью. По этой причине для снижения массы авто данный металл используется при создании дверей, ляд багажников, капотов. Чтобы использовать алюминий в каркасе, производителю приходится увеличивать толщину изделий, что часто работает против облегчения транспорта.

Плотность алюминиевых сплавов намного меньше, чем у стали, поэтому в машине с таким кузовом гораздо хуже шумоизоляция. Чтобы в салон такого автомобиля поступало минимум наружных шумов, производитель использует особенные технологии шумоподавления, из-за чего автомобиль будет стоить дороже по сравнению с аналогичным вариантом, имеющим стальной кузов.

Изготовление алюминиевого кузова на первых этапах схоже с процессом создания стальных конструкций. Сырье разбивается в листы, затем они штампуются в соответствии с нужным дизайном. Детали собираются в общую конструкцию. Только для этого используется аргоновая сварка. В более дорогих моделях используется лазерная точечная сварка, особенный клей или заклепки.

Аргументы в пользу алюминиевого кузова:

• Листовой материал легче штампуется, поэтому в процессе изготовления панелей требуется не такое мощное оборудование, как для штамповок из стали;
• По сравнению со стальными кузовами идентичная форма, выполненная из алюминия, будет легче, а прочность в то же время остается на одинаковом уровне;
• Детали легко обрабатываются и поддаются вторичной переработке;
• Материал более долговечный по сравнению со сталью – он не боится воздействия влаги;
• Стоимость технологического процесса изготовления меньше по сравнению с предыдущим вариантом.

Не все автомобилисты соглашаются на покупку авто с алюминиевым кузовом. Причина в том, что даже при незначительном ДТП ремонт машины будет дорогостоящим. Само сырье стоит больше, чем сталь, а если деталь нужно менять, автовладельцу придется искать специалиста, у которого есть специальное оборудование для качественного соединения элементов.

Пластиковый кузов: преимущества и недостатки

Вторая половина ХХ-го века ознаменовалась появлением пластика. Популярность такого материала объясняется тем, что из него можно изготовить любую конструкцию, которая будет намного легче даже алюминия.

Пластик не нуждается в лакокрасочном покрытии. Достаточно добавить в сырье нужные красители, и изделие приобретает нужный оттенок. К тому же оно не выцветает и его не нужно перекрашивать, когда на нем появляются царапины. По сравнению с металлом пластик более долговечный, он вообще не вступает в реакцию с водой, поэтому он не ржавеет.

Модель Хади имеет пластиковый кузов

Стоимость изготовления пластиковых панелей намного ниже, так как для тиснения не нужны мощные прессы. Разогретое сырье текучее, благодаря чему форма кузовных деталей может быть абсолютно любой, чего сложно достичь при использовании металла.

Несмотря на эти явные преимущества, у пластика есть очень большой недостаток – его прочность напрямую связана с условиями эксплуатации. Так, если температура воздуха на улице опускается ниже нуля, детали становятся хрупкими. Даже небольшая нагрузка может привести к тому, что материал лопнет или разлетится на куски. С другой стороны, с повышением температуры увеличивается его эластичность. Некоторые типы пластмасс деформируются при нагреве на солнце.

Вот по каким еще причинам пластиковые кузова менее практичны:

• Поврежденные детали поддаются вторичной переработке, однако для этого процесса нужно специальное дорогостоящее оборудование. То же касается производства пластмассы.
• Во время изготовления пластмассовых изделий в атмосферу выбрасывается большое количество вредных веществ;
• Из пластмассы нельзя изготавливать несущие части кузова, так как даже крупный кусок материала не такой прочный, как тонкий металл;
• Если повреждается пластиковая панель, ее можно легко и быстро заменить на новую, однако это намного дороже, чем приварить металлическую заплатку к металлу.

Хотя в наши дни существуют разные разработки, которые устраняют большинство из перечисленных проблем, довести технологию до идеала все равно пока не удалось. По этой причине из пластика в основном делаются бамперы, декоративные вставки, молдинги, и лишь в некоторых моделях машин – крылья.

Кузов из композитных материалов: преимущества и недостатки

Под понятием композитный подразумевается материал, в состав которого входит более двух составляющих. В процессе создания материала композит приобретает однородную структуру, благодаря чему конечное изделие будет обладать свойствами двух (или более) веществ, из которых состоит сырье.

Нередко композит будет получаться при склеивании или спекании слоев из разных материалов. Нередко для повышения прочности детали каждый отдельный слой армируется, чтобы в процессе эксплуатации материал не отслоился.

Кузов монокок

Самый распространенный композит, применяемый в автомобилестроении это стеклопластик. Материал получается путем добавления полимерного наполнителя в стекловолокно. Из такого материала делаются наружные элементы кузова, например, бамперы, радиаторные решетки, иногда головная оптика (чаще она изготавливается из стекла, а облегченные варианты – из полипропилена). Установка таких деталей позволяет производителю в конструкции несущих частей кузова использовать сталь, но при этом сохранить модель достаточно легкой.

Помимо перечисленных выше достоинств, полимерный материал занимает достойное место в автомобилестроении по следующим причинам:

• Минимальный вес деталей, но в то же время они обладают достойной прочностью;
• Готовое изделие не боится агрессивного воздействия влаги и солнца;
• Благодаря эластичности на стадии сырья производитель может создавать абсолютно разные формы деталей, в том числе самые сложные;
• Готовые изделия выглядят эстетично;
• Можно создавать огромные кузовные детали, а в некоторых случаях даже полностью весь кузов, как в случае с кит-карами (подробней о таких автомобилях читайте в отдельном обзоре).

Однако инновационная технология не может быть полной альтернативой металлу. Вот несколько причин тому:

1. Стоимость полимерных наполнителей очень высокая;
2. Форма для изготовления детали должна быть идеальной. В противном случае элемент получится некрасивым;
3. В процессе изготовления крайне важно соблюдать чистоту рабочего места;
4. Создание прочных панелей требует много времени, так как композит долго высыхает, а некоторые детали кузова многослойные. Часто именно из этого материала изготавливаются сплошные кузова. Для их обозначения используется крылатый термин «монокок». Технология создания монококовых типов кузовов следующая. Слой углеволокна проклеивается полимером. Поверх него укладывается другой слой материала, только так, чтобы волокна располагались в другом направлении, чаще всего под прямым углом. После того, как изделие готово, его ставят в специальную печку и выдерживают определенное время под высокой температурой, чтобы материал запекся и приобрел монолитную форму;
5. Когда ломается деталь из композитного материала, ее крайне сложно отремонтировать (пример того, как ремонтируются автомобильные бамперы, рассказывается здесь);
6. Детали из композитов не перерабатываются, а только уничтожаются.

Ввиду дороговизны и сложности изготовления, обычные дорожные автомобили имеют минимальное количество деталей из стеклопластика или других композитных аналогов. Чаще всего такие элементы устанавливают на суперкар. Пример такого автомобиля – Ferrari Enzo.

2002 Ferrari Enzo

Правда, некоторые эксклюзивные модели гражданской серии получают габаритные детали из композита. Примером тому служит BMW М3. У этого автомобиля крыша изготовлена из углеволокна. Материал обладает нужной прочностью, но при этом позволяет переместить центр тяжести ближе к земле, что увеличивает прижимную силу при вхождении в повороты.

Еще одно оригинальное решение в применении легких материалов в кузове авто демонстрирует производитель знаменитого суперкара Corvette. Почти полвека компания использует в модели пространственную металлическую раму, на которую крепятся панели из композитов.

Из чего делают кузова автомобилей?

Ни в одном другом элементе легкового автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. Это конструкционные, отделочные, изолирующие и другие типы материалов. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей в современном мире? Какие новые технологии появились?

Для изготовления кузова необходимо больше сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении современных кузовов автомобилей.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6. 2,5 мм

. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой и т. д. Недостатками этого материала являются очень высокая плотность (поэтому кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите.

Этот материал используется для изготовления кузовов давно. Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали

(упрочняющийся во время термической обработки, легированный), позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов.

С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются – полуавтоматом в среде углекислого газа или используется контактная сварка.

С появлением алюминия потребовалось разрабатывать новые технологии для получения заданных свойств, которые должны быть у стальных кузовов. Технология Tailored blanks как раз и является одной из новинок – сваренные встык по шаблону стальные листы различной толщины из разнообразных сортов стали образуют заготовку для штамповки. Тем самым отдельные части изготовленной детали обладают пластичностью и прочностью.

Преимущества стали:

• низкая стоимость
• высокая ремонтопригодность кузова
• отработанная технология производства и утилизации кузовных деталей

Недостатки стали:

• самая большая масса
• требуется защита от коррозии
• потребность в большом количестве штампов
• дороговизна
• ограниченный срок службы

Все материалы, о которых говорилось выше, имеют положительные свойства. Поэтому конструкторами проектируются кузова, сочетающиеся детали из разных материалов. Тем самым при использовании можно обходить недостатки, а использовать исключительно положительные качества.

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, так как при изготовлении применялись такие материалы – алюминий, сталь, пластик и магний

. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья. Еще возможна такая конструкция кузова, в которой каркас будет изготовлен из алюминия и стали, а наружные панели из пластика и/или алюминия.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно, хотя и были применены впервые в прошлом столетии, в 30-е годы. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, каркас, двери, крышу багажника.

Алюминиевые сплавы применяются в кузовостроении пока еще в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у кузовной стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения необходимой акустической характеристики кузова. Учитывая высокую теплопроводность материала и образование на его поверхности окислов алюминия с высокой температурой плавления, для сварки алюминиевых деталей необходимо применять более мощное и дорогое оборудование.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального кузова. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Достоинства алюминия:

• возможность изготовить детали любой формы
• кузов легче стального, при этом прочность равная
• легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда
• устойчивость к коррозии (кроме электрохимической), а также низкая цена технологических процессов.

Недостатки алюминия:

• низкая ремонтопригодность,
• необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей
• необходимость специального оборудования
• значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань, кевлар, а также волокна растительного происхождения.

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов:

полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты и др.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Так, кузов легкового автомобиля «Корвет» модели 1984 г. на 113 кг легче аналогичного стального.

Из полиуретановой пены делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки и т. д. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника и т. д.

Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки и т. д.) и обивочных материалов (ткани, маты и т.д.). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Технология изготовления кузовных деталей из стеклопластика заключается в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время. Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

Достоинства стеклопластика:

• при высокой прочности маленький вес
• поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами (это позволит отказаться от покраски)
• простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму
• большие размеры кузовных деталей.

Недостатки стеклопластика:

• высокая стоимость наполнителей
• высокое требование к точности форм и к чистоте
• время изготовления деталей достаточно продолжительное
• при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность, также как и любая другая не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет иметь быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в будущем в производстве автомобилей будут использоваться более новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Ни в одном втором элементе автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. В данной статье мы поболтаем из чего делают кузова машин? Какие конкретно разработки показались? Для изготовления кузова нужно много отдельных частей, каковые после этого необходимо соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, минимальной стоимости и безопасности кузова конструкторам нужно все время идти на компромиссы, искать новые разработки, новые материалы. Разглядим преимущества и недостатки главных материалов, применяемых при изготовлении кузовов авто.

Сталь для кузова автомобиля

Главные подробности кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, стекла и пластмасс. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,65…2 мм. Благодаря применению последней удалось снизить неспециализированную массу автомобили и повысить жесткость кузова. Это позвано ее большой механической прочностью, недефицитностью, свойством к глубокой вытяжке (возможно приобретать подробности сложной формы), технологичностью соединения подробностей сваркой. Недочётами этого материала являются высокая плотность и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных мероприятий по защите от коррозии. Конструкторам необходимо, дабы сталь была прочной и снабжала большой уровень

пассивной безопасности, а технологам нужна хорошая штампуемость. И основная задача металлургов — угодить и тем и вторым. Исходя из этого создан новый сорт стали, разрешающий упростить производство и в будущем взять заданные особенности кузова. Изготавливается кузов в пара этапов. Сначала изготовления из металлических страниц, имеющих различную толщину, штампуются отдельные подробности.
По окончании эти
подробности свариваются в большие узлы и посредством сварки планируют в одно целое.

Сварку на современных фабриках ведут роботы. Преимущества стали:

• дешевизна;
• высокая ремонтопригодность кузова;
• отработанная утилизации и технология производства.

• самая громадная масса;
• требуется антикоррозийная защита от коррозии;
• потребность много штампов;
• ограниченный срок работы
  .

Что в будущем? штамповки технологий и Совершенствование производства, повышение в структуре кузова доли высокопрочных сталей. И использование сверхвысокопрочных сплавов нового поколения

. К ним уже возможно отнести TWIP-сталь с высоким содержанием марганца (до 20%).

Эта сталь владеет особенным механизмом пластической деформации, благодаря которому относительное удлинение может быть около 70%, а предел прочности — 1300 МПа. Для примера: прочность простых сталей образовывает до 210 МПа, а высокопрочных — от 210 до 550 МПа.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали применять недавно. Применяют алюминий при изготовлении всего кузова либо его отдельных подробностей – капот, двери, крышка багажника. Алюминиевые сплавы используются в ограниченном количестве. Потому, что жёсткость и прочность этих сплавов ниже, чем у стали, исходя из этого толщину подробностей приходится увеличивать и значительного понижения массы кузова взять не удается. Помимо этого

, шумоизолирующая свойство алюминиевых подробностей ниже, чем металлических, и требуются более сложные мероприятия с целью достижения звуковой характеристики кузова. Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением металлического. Подробности сначала штампуются из страницы алюминия, позже планируют в целую конструкцию. Сварка употребляется в среде аргона, соединения на заклепках и/либо с применением особого клея, лазерная сварка.

Кроме этого к металлическому каркасу, что изготовлен из труб различного сечения, крепятся кузовные панели. Преимущества алюминия:

• возможность изготовить подробности любой формы;
• кузов легче металлического, наряду с этим
  прочность равная;
• легкость в обработке, вторичная переработка очень просто;
• устойчивость к коррозии, и низкая цена технологических процессов.

• низкая ремонтопригодность;
• необходимость в дорогостоящих методах соединения подробностей;
• необходимость особого оборудования;
• существенно дороже стали, поскольку энергозатраты намного выше.

пластмассы и Стеклопластик

Называющиеся стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, что пропитан полимерными смолами. самые известными наполнителями считаются – карбон, кевлар и стеклоткань. Около 80% пластмасс, используемых в машинах, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты. Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что снабжает значительное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают спинки и подушки сидений, противоударные накладки. Относительно новым направлением есть использование этого материала для того чтобы, капотов, крышек багажника. Поливинилхлориды используют для изготовления многих фасонных подробностей (щиты устройств, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса

, перегородки и другое. АБС-пластики
применяют для
разных облицовочных подробностей. Преимущества стеклопластика:

• при большой прочности мелкий вес;
• поверхность подробностей владеет хорошими декоративными качествами;
• простота в изготовлении подробностей, имеющих сложную форму;
• громадные размеры кузовных подробностей.

• большая цена наполнителей;
• высокое требование к точности форм и к чистоте;
• время изготовления подробностей достаточно продолжительное;
• при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная индустрия не следует на месте и начинается в угоду потребителю, что желает стремительный и надёжный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто употребляются новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Источник http://https://koreec73.ru/nesushchaya/kak-sdelat-mashinu-krasivoj.html
Источник http://https://sto-tolyatti.ru/avtomobil-tehobsluzhivanie/iz-kakogo-metalla-delayut-mashiny.html