Виды соединения элементов кузова

Самым простым и распространенным является соединение с помощью винтов и клепки. Просверленные при этом отверстия сильно ослабляют прочность и надежность несущих элементов кузова.

Однако резьбовые соединения весьма часто используются в современных кузовах на ненесущих участках, например на передних крыльях.

Винтовые соединения особенно эффективны именно при ремонте после аварии, так как поврежденные детали могут быть заменены новыми просто и быстро.

Другой вид соединения, используемый и при производстве, и при ремонте после аварии, это пайка. При этом различаются два вида пайки – мягким и твердым припоем.

При пайке мягким припоем точка плавления, в зависимости от содержания в нем олова, лежит в пределах от 180 до 280 °С. Из-за относительно низкой прочности и небольшой термостойкости мягкий припой подходит лишь для покрытия уже соединенных швов и для уплотнений от газа и жидкостей. Соединения пайкой мягким припоем не отличаются прочностью. Мягкий припой применяется в основном для последней обработки кузова перед нанесением лакокрасочного покрытия.

При пайке твердым припоем достигается более высокая прочность. Точка плавления твердого припоя лежит в пределах от 540 до 990 °С. Недостаток состоит в том, что при соединении внахлест деталей с высокими значениями прочности спаянные участки позже уже нельзя соединить электросваркой.

Известен способ сварки давлением, который может быть выполнен в форме либо кузнечной, либо контактной сварки.

Кузнечная сварка – самый старый из известных видов сварки. Она приемлема только для сталей с содержанием углерода до 0,35% и практически неприменима при ремонте кузова. Основной принцип состоит в том, чтобы путем нагревания привести материал в тестообразное состояние и соединить его под давлением, например, с помощью ударов.

Контактная сварка

Контактная сварка – это по существу сварка давлением при температуре, доводящей соединяемые материалы до степени тепловой деформации, т.е. температура находится чуть ниже точки плавления материала. Собственно процесс представляет собой горячую пластическую обработку с приложением механических сил. Соединение происходит потому, что кристаллы сближаются до уровня атомарного взаимодействия. Это означает, что достаточное нагревание в сочетании с правильным усилием сжатия становится предпосылкой для образования оптимальной сварной зоны между листами. Заключительная фаза охлаждения при сохранении усилия сжатия обеспечивает нужную прочность.

Два важных преимущества отличают этот способ сварки от всех остальных. Исключается сквозной подвод тепла, т.е. между точками остается нейтральная зона. Незначительное колебание на участке сварки в сочетании с почти полным отсутствием деформаций поверхности означает минимум затрат времени на последующую обработку. Только если точки располагаются слишком часто, наблюдается такая же картина коробления, как и при шовной сварке.

Второе исключительное преимущество состоит в том, что уже перед свариванием посредством токопроводящей грунтовки может быть полностью реставрирована антикоррозийная защита на всем участке сварки.

Прочность «сварной зоны» зависит от таких установочных параметров, как время сварки, давление сжатия и сила сварного тока.

Подготовка деталей очень важна: места сварки должны быть абсолютно чистыми, остатки краски, ржавчина и грязь должны быть полностью удалены; детали, подвергающиеся воздействию влаги, предварительно покрываются токопроводящей грунтовкой на участке сварного шва.

Детали для сварки плотно сжимают струбцинами или, еще лучше, зажимными щипцами с фиксатором. Можно найти подходящие для различных форм сварных швов. Если применение зажимных щипцов невозможно, то рекомендуется стянуть сварочные поверхности листовыми резьбовыми винтами. После сваривания листов отверстия от винтов следует плотно заварить в среде защитного газа.

Если листы при сварке прилегают друг к другу неплотно, то на месте сварки может образоваться отверстие провара. Позже, во время эксплуатации, не исключено появление протечек.

При прохождении тока листы разогреваются собственным, а также проходящим сопротивлением и, если давление достаточное, они соединяются. Поскольку разогрев происходит очень быстро (0,3 с) и окалина не образуется, то при этом способе нет необходимости во флюсующей добавке. Но листы должны быть тщательно зачищены. На них не должно быть никакого жира, так как углерод, который мог бы образоваться при разложении жира, диффундирует в лист и обусловливает науглероживание. Быстрое охлаждение привело бы при этом к образованию хрупкой мартенситной структуры.

Если давление электродов слишком низкое, то неровности детали не исчезают и чрезмерная плотность энергии местами ведет к расплавлениям, что заметно по брызгам. Это отрицательно влияет на структуру расплава, да еще и ведет к повышенному расходу электродов. Из-за разбрызгивания материал вырывается из зоны соединения и образуются раковины.

При недостаточном давлении электродов кристаллы не сближаются друг с другом до необходимой степени. Одной из причин недостаточного давления сжатия являются слишком длинные электрододержатели. Кроме того, такие электрододержатели вместе с деталями из стального материала изменяют индуктивное сопротивление для контура тока, из-за этого ухудшается качество сварки.

При чрезмерном давлении электродов они слишком глубоко вдавливаются в материал и последний становится тоньше, не выдерживая впоследствии нужных нагрузок.

Между точками должно соблюдаться определенное минимальное расстояние, чтобы электрический шунт не оказывал отрицательного влияния на сварку последующей точки. Минимальное расстояние для кузовного листа, хотя систематические исследования в этой области до сих пор не закончены, не должно быть меньше 15 мм.

Современный ручной прибор точечной сварки с клещами должен быть небольшим, простым в обращении, обеспечивая высокую мощность при электрической и механической надежности.

Процесс нагрева при точечной сварке обусловлен силой тока. Современные сварочные приборы снабжены устройствами для контроля тока в первичном контуре и транзисторным управлением. При случайном нажатии клещей процесс сварки начнется только в том случае, если установлено достаточное давление электродов. Поэтому у современных клещей для точечной сварки невелика опасность образования брызг и прожигания материала. Важнейшие технические данные клещей для точечной сварки:

• номинальная мощность 6,35 кВт,
• вторичный ток короткого замыкания 8,3 кА,
• давление электродов 180 Н,
• максимальная толщина свариваемых листов 3+3 мм,
• по возможности короткие электрододержатели.

Оборудование для точечной сварки, используемое при ремонте кузовов легковых автомобилей, имеет, как правило, универсальное назначение. Машины для точечной сварки бывают стационарные (типа МТ-604, МТ-810, МТ-1614) и подвесные (МТП-811, МТП-1203, К-243). Используется сегодня и различное импортное оборудование для точечной сварки.

В ремонте применяются следующие способы сварки плавлением: дуговая сварка, ручная газовая и сварка в среде защитного газа.

Дуговая сварка

Дуговая сварка, как и сварка в среде защитного газа, представляет собой сварку плавлением. В качестве источника тепла служит электрическая дуга, которая, по сравнению с газовым пламенем, обеспечивает больший подвод тепла за единицу времени при узкой зоне разогрева. Иными словами, этот способ отличается высокой производительностью. Однако одновременно он требует от сварщика высокой квалификации и глубоких знаний, и по этой причине сфера его использования постоянно снижается.

Как правило, при ремонте автомобилей применяются электроды с покрытиями. Они состоят из сердечника и оболочки, содержащей шлакообразующие и легирующие материалы, стабилизирующие электродугу. Для сварки тонких листов предпочитают электроды с титано-кислым покрытием средней толщины или толстым, часто с добавлением целлюлозы. Мелкопористые шлаки легко удаляются, а также частично отслаиваются сами. Шов почти плоский и мелкочешуйчатый. В целом сварочные характеристики очень хорошие, они применимы даже для элементов с динамическими нагрузками.

Важные предпосылки для безупречного выполнения дуговой сварки

У материала	У инструмента	У сварщика
Чистая обезжиренная поверхность. Хорошее прилегание обеих частей материала по всей ширине шва.	Выбор параметров тока на сварочном приборе. Установка силы тока, исходя из толщины материала. Выбор вида и диаметра электрода	Соблюдение правильной длины дуги. Соблюдение установочного угла. Соблюдение равномерной скорости сварки.

Зависимость от толщины материала, силы тока и диаметра электродов

Толщина материала	Сила тока	Диаметр электрода
до 0,8 мм	40–45 А	2,0 мм
до 1,0 мм	45–55 А	2,0 мм
до 1,5 мм	55–70 А	2,0 мм
до 2,0 мм	70–85 А	2,5 мм
до 2,5 мм	85–95 А	2,5 мм

Аппараты для электросварки могут быть либо переменного, либо постоянного тока. Сварочные трансформаторы переменного тока типа ТДМ-140, ТДМ-307, ТДМ-504 и т.д. Сварочные выпрямители постоянного тока типа ВД-121, ВД-306, ВД-401 и т.д. Вторые предпочтительнее первых из-за своей универсальности. (Например, высокоуглеродистые стали следует варить постоянным током. Можно сварить и переменным, но качество сварки в этом случае значительно ниже.) Сварочные аппараты отечественного производства при всей внешней неказистости в плане надежности не уступают импортным.

Ручная газовая сварка

Основные причины, по которым автогенная сварка до сих пор еще ценится рабочими:

• относительно легкая манипуляция приборами;
• простота работы без необходимости предварительного обучения;
• небольшие расходы на горелки, шланги, манометры;
• незначительные производственные расходы.

Возможности применения автогенной сварки многообразны. Благодаря относительно небольшим размерам сварочной форсунки, доступными становятся даже углы кузовов. К тому же появляется возможность за один проход перекрывать большие зазоры.

И все-таки ручная газовая сварка при ремонте кузова отрицательно оценивается автомобилестроителями. Причины в основном таковы.

Сварочное пламя имеет температуру примерно на 1000 °С ниже по сравнению с электросваркой и, чтобы образовать сварочную ванну, требуется больше времени, следовательно, тепла на деталь поступает больше. Принесенное тепло снижает прочность, полученную при холодном прокате тонкого кузовного листа. Поверхность листа коробится, и приходится тратить очень много времени на последующую обработку. К тому же рядом со сварным швом снижается упругость материала и, если швы эти расположены на участках, подверженных переменным нагрузкам, при эксплуатации автомобиля в элементах кузова возникают трещины.

Технологические причины этого отрицательного явления ручной газовой сварки легко объяснимы.

На участке предварительного нагрева оно перенасыщено ацетиленом, из-за чего прилегающие к сварному шву участки, в свою очередь, насыщаются углеродом. Следовательно, рядом со сварным швом образуется зона с сильно сниженной упругостью при переменных нагрузках.

Естественно, что сегодня ручной газовой сваркой при ремонте кузова пользуются лишь в случаях, когда ремонтируемый участок недоступен для других способов сварки или если степень сложности при других методах была бы слишком высокой для рядового сварщика.

К необходимым приборам и арматуре относятся, прежде всего, газовые баллоны.

Технические газы, используемые для ручной газовой сварки, поступают в продажу в стальных бесшовных баллонах. В зависимости от содержимого они имеют различный цвет: кислород – голубой, азот – зеленый, ацетилен – желтый, горючий газ – красный, углекислый газ – серый.

Используются также легкие стальные баллоны из высококачественной хромомолибденовой стали, которые рассчитаны на более высокое давление и потому более экономичны.

Газовые баллоны могут подвергаться температурным воздействиям только в пределах от 0 до 50 °С, т.е. прямое воздействие на них солнечных лучей или мороза недопустимо.

Перед подключением баллона нужно обязательно продуть вентиль, чтобы там не оставалось никаких органических веществ.

Быстрый выход газа ведет к обледенению вентиля. Лед надо немедленно удалить тряпкой, смоченной в теплой воде.

Ацетиленовый баллон имеет толщину стенок 4 – 5 мм и содержит в качестве наполнителя пористую массу, которая состоит из кизельгура, асбеста, древесного угля и вяжущих материалов. Кроме того, в ацетиленовый баллон вливается ацетон, который растворяет ацетилен. Один литр ацетона при обычном в ацетиленовом баллоне давлении 15∙10 5 н/м 2 растворяет 360 литров ацетилена. При этом объем ацетона увеличивается в 1,8 раза по сравнению с исходным.

Находящиеся в баллоне 16 литров ацетона растворяют в общей сложности 5760 литров ацетилена, что примерно соответствует содержимому одного кислородного баллона.

Из этого описания становятся ясными две опасности, которых можно избежать, лишь аккуратно обращаясь с ацетиленовыми баллонами.Во-первых, нельзя чрезмерно наклонять баллон, вентиль при выпуске ацетилена всегда должен быть расположен выше основания баллона, чтобы ацетон не мог попасть в шланг. Во-вторых, газовые баллоны с ацетиленом во время хранения нужно оберегать от сотрясений, чтобы ацетилен, освобождаясь, не вызывал недопустимого повышения давления в баллоне.

Рабочее давление ацетилена в готовой системе составляет 0,3 – 0,7∙10 5 н/м 2 . Ацетилен с химической формулой С₂Н₂получают из карбида кальция обычно путем гидролиза, и он служит в процессе сварки горючим газом, который, как показывает формула, содержит углерод.

Известно, что при расплавлении металла горючие газы сгорают с кислородом. Это позволяет получить максимально высокую температуру пламени и по возможности избежать воздействия воздуха (азота) на структуру металла. Даже ничтожный объем азота вызывает образование нитридов железа, и расплавленный металл становится хрупким.

На рынке кислород предлагается в баллонах с толщиной стенок 6 – 7 мм, обычно сжатый до 150∙10 5 – 200∙10 5 н/м 2 . Один стальной баллон емкостью 40 литров содержит 600 литров свободного кислорода.

При ручной газовой сварке рабочее давление кислорода должно достигать 2,5∙10 5 – 3∙10 5 н/м 2 . Напомним, что реакция взаимоконтакта кислорода с жиром взрывоопасна, поэтому вентиль, защитный колпак и накидные гайки ни в коем случае не должны соприкасаться с жиром.

Редукционные вентили (типа БКД-50 для редуцирования кислорода и БАД-5 для редуцирования ацетилена) выполняют несколько задач, в частности служат для снижения давления баллона до нужного рабочего давления. Оно регулируется и при резке деталей, например, достигает более высоких значений, чем при сварке. Рабочее давление должно устанавливаться независимо от используемого количества газа.

Как правило, за первым вентилем подключается второй, дроссельный, вентиль, при этом первый вентиль снижает давление баллона до 15∙10 5 н/м 2 , а второй – до нормы рабочего давления.

Перед использованием нового баллона редуктор полностью выключают.

Кроме редукторов каждая сварочная установка снабжается запирающими устройствами, чтобы в шланг ацетилена не проникал кислород, атмосферный воздух или взрывная волна, возникающая в сварочной горелке вследствие термического распада.

Сварочная горелка (типа «Звездочка» с наконечниками от № 1 до № 5) состоит из рукоятки, инжектора, трубки и сопла. Трубка и сопло сменные, чтобы можно было приспособиться к любой толщине листа. Для сварки металлов толщиной 0,7–2,0 мм применяют горелки малой и средней мощности с наконечниками № 1, № 2.

Функция сварочной горелки – выработка достаточного тепла, чтобы привести металл в расплавленное состояние. Предпосылкой для этого является правильная установка смеси – примерно 1:1. Сопло горелки чистят только медной или латунной проволокой или специальными приспособлениями.

Методика ручной газовой сварки состоит в следующем.

Перед включением горелки сначала надо полностью открыть кислородный вентиль. Затем поворачивается ацетиленовый вентиль. Кислород, действующий как транспортирующая среда, засасывает ацетилен, и горелку можно зажигать. Конкретное соотношение смеси регулируется по виду пламени. При выключении горелки сначала закрывается ацетиленовый вентиль, а через 10 с – кислородный.

Нарушения, возникающие при работе, можно определить по возникающим шумам.

Хлопки во время сварки вызываются тем, что скорость вытекания газа становится меньше, чем скорость сгорания. Это происходит, когда устье горелки окунается в сварочную ванну или забивается примесями. Если в горелке произошел экзотермический распад ацетилена и устье плотно забито, его следует прочистить с помощью сверла. При чистке газ должен продолжать вытекать, чтобы удалить примеси.

Треск при сварке возникает при экзотермическом распаде ацетилена в трубке горелки, т.е. температура в горелке поднялась выше 250 °С. Газовая смесь накапливается в горелке, загорается, подтекает, вновь накапливается и загорается и так далее. Чтобы снизить температуру, ацетиленовый вентиль следует закрыть, а горелку с продолжающим вытекать кислородом остудить в воде.

Сварка в среде защитного газа

Только в последние годы варианты этого способа сварки стали все шире использоваться при ремонте автомобилей, хотя в промышленности их с успехом применяют уже давно. На тонких листах работают с проволочными электродами 0,6 – 1,0 мм.

К технологическим преимуществам сварки в среде защитного газа необходимо отметить возможность маятниковыми движениями перекрывать зазоры шириной до 5 мм, а также надежность соединения деталей неодинаковой толщины. Этим способом можно выполнять как точечную сварку, так и стыковые швы на деталях кузова. Манипулирование прибором и управление горелкой гораздо проще, чем при сварке традиционными изолированными электродами. Подача проволоки включается и выключается ручкой на горелке.

Решающими преимуществами газоэлектрической сварки при ремонте являются:

• очень хорошие значения прочности даже у точечных соединений, которые из-за доступности только с одной стороны свариваются снаружи;
• относительная простота работы во всех положениях;
• хорошее проплавление шовных соединений;
• безупречное перекрытие возможных допусков зазоров;
• низкое тепловое воздействие и поэтому минимальное коробление листа.

Все это обеспечивает малые затраты времени для обработки поверхности и экономию, так как отпадает необходимость демонтажа и монтажа оснастки на участке ремонта.

Важнейшим преимуществом газоэлектрической сварки является газовая среда, которая защищает электрическую дугу и находящийся под дугой расплавленный материал от окружающего воздуха. Воздух, следовательно, не имеет доступа к расплавленному жидкому материалу как при открытой дуговой сварке. Поэтому кислород и азот не могут оказать влияние на химический состав расплава образованием окислов и нитридов. Не сгорают и легирующие компоненты, в результате сварной шов сохраняет все те химические и физические свойства, какие есть в основном материале. Защитный газ должен предотвращать соприкосновение химически активной сварочной ванны с атмосферой.

Высокая ионизируемость аргона обеспечивает стабильную электрическую дугу с высокой токовой нагрузкой. Образуется конусовидная дуга, а значит широкое плоское расплавление с интенсивным испарением цинка.

Если в качестве защитного используется на 100% углекислый газ, проплавление будет глубоким и узким. Цинка испаряется не так много и видимость не так ограничена. Однако сильное проплавление увеличивает опасность образования усадочных трещин. Кроме того, снижается электропроводимость и, как следствие, наблюдается неравномерный переход капель металла, а мерцающая световая дуга интенсифицирует образование брызг.

Кислород уменьшает массу брызг, снимает поверхностное напряжение и этим способствует равномерному переходу капель с образованием хорошей поверхности шва и хорошим проплавлением. Кроме этого, повышается температура сварочной ванны, и расплавленный металл становится более текучим, легче и быстрее поддается обработке.

Способ MAG предназначен для сварки малолегированных и углеродистых сталей, особенно панелей кузовов.

Наиболее дешевым и приемлемым защитным газом является углекислый газ, хотя смеси газов позволяют получить сварочный шов более высокого качества по сравнению со сваркой в среде СО2 . Поскольку углекислый газ не является абсолютно нейтральным, то с целью уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих присадок (марганец, кремний) типа Св-08ГС-0 или Св-08Г2С-0. Таким образом, достигают равнопрочности сварного шва и основного металла. Омеднение сварочной проволоки (индекс 0) обеспечивает надежный электрический контакт и дает надежную дугу. Диаметр сварочной проволоки 0,8 мм наиболее оптимален для сварочных полуавтоматов. Преимущество полуавтоматической сварки в среде защитных газов по сравнению с газовой сваркой в том, что процесс подачи электрода механизирован, скорость сварки возросла в 5 раз, в 4 раза снижена зона термического влияния на свариваемых деталях, сварочный шов получается качественней по внешнему виду и механическим свойствам.

Для сварки кузовов используют сварочные полуавтоматы отечественного производства типа А-537Р, ПДГ-303, А-825М и много различных приборов импортного производства.

В настоящее время при ремонте кузовов используются почти исключительно малогабаритные приборы.

Прибор с автоматической подачей проволоки встроен в корпус источника тока. Катушка с проволокой тоже находится в корпусе. Прибор, правда, имеет ограниченный радиус действия – длина шланга между источником тока и горелкой всего 3 м, – зато занимает мало места, что очень важно для ремонтного производства.

Во время сварки должна быть обеспечена правильная последовательность включений, а именно:

• время включения до подачи проволоки;
• ускорение подачи проволоки после вспышки электрической дуги;
• направление потока газа для лучшего горения дуги;
• интенсивность последующего потока газа, чтобы расплавленный материал на конце шва мог остывать под защитным газом.

Соответствующая панель управления смонтирована на корпусе источника тока или на механизме.

Расход защитного газа зависит в основном от конструкции горелки и колеблется от 10 до 25 л/мин. Для сварки тонких листов при постоянном токе используют тонкие проволочные электроды толщиной от 0,6 до 1,0 мм.

Напряжение электродуги для тонкого листа составляет при такой толщине электрода от 14 до 21 V, а сам сварочный ток имеет от 50 до 160 А на участке короткой дуги. Следует учитывать, что проволочные электроды толщиной 0,8 мм не могут быть использованы при токе больше 200 А, так как максимальная скорость подачи проволоки у современных приборов составляет около 15 м/мин.

Скорость подачи электродов колеблется в пределах от 2 до 15 м/мин. Скорость регулируется на самом сварочном приборе, а ток подается на проволоку только в горелке.

Каждая установка газоэлектрической сварки подробно описана в инструкции по эксплуатации. Дополнительно к ее требованиям сварщик, приступая к работе, обязан заранее определить еще три установочных значения:

• напряжение холостого хода, которым изменяется напряжение дуги и тем самым определяется длина дуги;
• скорость подачи электрода, в соответствии с которой будет варьировать сварочный ток и вместе с этим мощность оплавления и степень проплавления;
• объем защитного газа, подаваемый на сварочную ванну.

Все способы сварки плавлением вследствие большого тепловыделения требуют создания теплового барьера на участках, прилегающих к лакированным поверхностям, хромированным, стеклянным или резиновым деталям. Он может быть выполнен и из традиционного влажного пластичного асбеста, и из жароостанавливающей пасты, которую легко нанести и затем удалить. Паста позволяет вести сварку на расстоянии всего 5 мм от резиновых деталей.

Важно, что правильный выбор вида сварки – это обязательное условие для восстановления первоначальной прочности в кузове. Ошибку исправить уже не удастся. В принципе следует использовать именно те методы сварки, которые предписываются автомобилестроителем в инструкциях по ремонту. Отклонения возможны только по согласованию с самим производителем.

Обработка поверхности под лакокрасочное покрытие

Обработке поверхности при ремонте автомобиля придается особое внимание, так как она является предпосылкой для технически совершенного лакокрасочного покрытия.

Задача обработки поверхности состоит в том, чтобы сгладить неровности, оставшиеся после рихтовки, для последующего нанесения лакокрасочного покрытия.

Важнейшими инструментами при этом, наряду с молотком и правочным кулаком, являются кузовной напильник (рихтовочная пила) и угловой шлифовальщик (шлифмашинка) (рисунок 1).

Рисунок 1 — Инструмент для очистки и отделки поверхности:
1 – напильник, 2 – рихтовочная пила, 3 – щетка металлическая, 4 – шаберы, 5 – скребки, 6 – шлифовальные машинки

Кузовным напильником при этом методе работы, прежде всего, маркируют контрольными штрихами слишком выделяющиеся вверх или вниз участки поверхности, которые затем будут выравниваться молотком и правочным кулаком. Инструментальщики предлагают два вида напильников.

Кузовной напильник состоит из корпуса с хвостовиком с рукояткой и тонкого, чаще всего двухстороннего, гибкого полотна напильника.

Напильник должен предоставить мастеру возможность работать на наружных поверхностях автомобиля. Этот вид напильника дает преимущество недобросовестным рабочим – напильник можно заранее так изогнуть соответственно неровности повреждений поверхности, что визуально создается впечатление безупречного восстановления.

Качество обработанной поверхности лучше обеспечивают кузовные напильники с фиксированной формой. Они имеют диагональную или перекрестную насечку и натянуты так, чтобы при работе выравнивать упругость поверхности кузова.

При обработке поверхности напильник следует вести всегда в одном направлении, по возможности – вдоль данной детали, начиная от неповрежденного участка.

Используемый при современном ремонте кузова угловой шлифовальщик состоит из мотора с приводом, шлифовальных тарелок и шлифовального диска. Только правильный выбор всех трех деталей гарантирует хороший результат шлифовки.

Основные требования к такому прибору таковы: компактность, легкость и простота в обращении. Но решающим является количество оборотов шлифовальной тарелки. Если угловой шлифовальщик работает слишком медленно, шлифовальный диск остается относительно долго на одном участке поверхности. Частичное нагревание и вместе с этим неравномерный разогрев всей поверхности могут привести к короблению. А другая крайность, слишком быстрое вращение диска, означает слишком большое внесение тепла за единицу времени. Оптимальный показатель около 5000 об./мин.

Диаметр шлифовальной тарелки обычно составляет 175 и 125 мм. Слишком жесткая или мягкая тарелка непригодна для работы. Шлифовальная тарелка выбрана правильно, если во время рабочего процесса внешняя ее треть лежит на поверхности.

Шлифовальный диск должен быть таким же упругим, как и шлифовальная тарелка. Важен и подбор зерна. Слишком крупное оставляет на поверхности металла глубокие риски, затрудняющие последующую подготовку под окраску. Желательная глубина микронеровности отшлифованной поверхности составляет 13–15 мк.

При названном числе оборотов около 5000 об/мин шлифовальный диск с зерном 80 обеспечивает глубину неровности 12–14 мк. Это дает возможность маляру получить безупречную лакированную поверхность без следов обработки.

Ремонт кузова автомобиля при помощи сварки и без нее

Кузов практически любого современного автомобиля способен быть в активной эксплуатации в течение 10-15 лет, до начала активных коррозионных процессов. Конечно, это возможно в случае качественного ухода и отсутствии повреждений (а при наличии таковых – при качественном ремонте).

Однако необходимость проведения ремонтных работ, с использованием сварки может потребоваться не только при развитии коррозии, но и, например, в результате ДТП.

Рассмотрим технологии проведения работ различных видов, чтобы читатель мог представить себе – насколько возможна сварка кузова автомобиля своими руками.

Как известно, готовый кузов вовсе не отливают, а штампуют ряд деталей из жести, которую затем и соединяют сваркой в единый кузов. Конечно, происходит процесс, в большинстве случаев, автоматически, с использованием роботов. Однако сама технология сильно отличается от того, что можно увидеть в автосервисах или на производствах, работающих с металлоконструкциями.

Типичный метод сварки, когда укладывают сварной шов, имеет ряд недостатков, таких как:

• Сложность укладки самого шва;
• Необходимость учитывать «ведение» металла – ведь он при работе сильно локально нагревается, что вызывает неравномерное температурное расширение и его деформацию;
• Существенный расход дополнительных материалов (электроды, проволока и пр.).

На автозаводах, технология сварки кузова автомобиля значительно отличается – там используется преимущественно точечная сварка. Это довольно простой метод, позволяющий практически исключить расходные материалы, увеличить точность позиционирования деталей в автоматическом поточном производстве и нивелировать негативный эффект от локального температурного расширения.

Сама же технология достаточно проста – две детали позиционируются, и будущая сварная точка сжимается двумя не расходуемыми электродами, через которые пропускается значительный ток.

Два слоя жести в месте контакта надёжно спаиваются друг с другом.

При этом отсутствует сварной шов, геометрия деталей не теряется и образуется возможность пружинной деформации, что положительно сказывается на долговечности.

Конечно, такой тип соединения не предусматривает герметичности шва, но это решается, благодаря нанесению специального герметика на контактирующие области. А сам кузов, после проведения работ, полностью окрашивается. Именно так получаются такие прочные и эстетичные соединения, которые можно увидеть на любом автомобиле типовой конструкции.

Как делается сварка и ремонт кузова в условиях автосервиса или гаража

Мастерские, где используют аналогичные заводской технологии сварки встретить можно, но с каждым годом всё сложнее.

Дело в том, что при проведении ремонтных работ с использованием точечной сварки необходимо не только соответствующее оборудование, но и использование множества дополнительных материалов.

А заделать, к примеру, дыру (используя точечную сварку) может быть достаточно проблематично. Поэтому в ремонтных работах доминируют другие методы соединения металлических элементов.

Полуавтомат

Это наиболее частый вид оборудования, для проведения сварочных работ на автомобиле. Его популярность обеспечивается удобством использования – ведь можно достаточно просто «подлезть» в любой уголок и сделать шов. При этом не требуется уж очень сильных знаний и опыта.

Технически сварочный полуавтомат достаточно прост – используется практически такой же преобразователь тока, что и в остальных. Но вот расходные материалы различаются.

Основной расходный материал – это сварочная проволока, различного диаметра (от 0,2мм до 2мм), как правило, покрытая слоем меди, и углекислый газ. Слой меди необходим для хорошего электрического контакта и как флюс.

Углекислый газ, подаваемый в область сварочной дуги, не допускает контакта кислорода воздуха с расплавленным металлом.

В отличие от обычных сварочных аппаратов, в полуавтомате регулируется не только сила тока, но и скорость подачи сварочной проволоки, что позволяет настроить его достаточно точно. Таким аппаратом можно сделать тонкие, практически незаметные швы, при достаточной прочности соединения.

Для применения углекислого газа необходим не только сам заправленный баллон, но и редуктор, который будет снижать давление (150 атмосфер много для любого варианта регулирующей аппаратуры). И его поток также необходимо настроить, чтобы получить наиболее оптимальное значение.

Если пугает необходимость использования углекислого газа, то можно использовать специальную проволоку, которая хоть и не покрыта снаружи медным слоем, внутри содержит специальный флюс, который позволяет проводить работы без подачи газа. Обычная проволока, в таком случае, попросту горит – сварить ей без газа невозможно.

Благодаря вышеперечисленным особенностям, а также возможностью имитации точечной, сварка полуавтоматом кузова авто стала так популярна в мастерских, как официального уровня, так и в сервисах гаражного уровня, а также у частных владельцев.

Инвертор

Инверторы стали необычайно популярны, в последнее время, несмотря на то – что они попросту дальнейшее развитие обыкновенных сварочных аппаратов, но на современных компонентах. Основное отличие инвертора сводится к методу преобразованию тока – в нём, в отличие от стандартных (где используются сетевые 50 Гц), частота преобразования значительно выше (примерно 30-40 кГц).

Благодаря такому нововведению получилось сделать сварочный аппарат достаточно малых размеров и небольшого веса. При этом он не сильно чувствителен к пониженному напряжению питания, а дуга разжигается очень легко. На самом деле необходимо постараться, чтобы её не разжечь – справиться с инвертором может даже самый неопытный новичок.

Сам же сварочный процесс подразумевает использование электродов, совершенно аналогично типовой сварке. Сварка кузова автомобиля инвертором хоть и проста, но результаты далеки от идеальных. Шов получается недостаточно ровным, при этом достаточно толстым. Нагрев металла вокруг происходит сильнее, от чего возможно появление температурных деформаций.

Но если необходимо заварить незаметное для глаз место (например — на днище) – то можно воспользоваться и этим вариантом.

Полезные советы

Если вы решили провести сварочные работы самостоятельно, и уже решили – какой сваркой варить кузов автомобиля, а большого опыта за плечами ещё нет, то стоит знать несколько нюансов.

Вне зависимости от типа сварочного аппарата (за исключением точечной сварки), если предполагается длинный сварной шов, то действовать необходимо в несколько этапов.

Сперва привариваемую деталь необходимо «прихватить» в нескольких местах, чтобы она была надёжно зафиксирована. Затем следует сделать несколько коротких (1-2 см) шва, по линии соединения. После каждой операции металл должен остыть.

И лишь как завершающий этап – производить окончательное соединение. Это позволит свести температурные деформации к минимуму.

Борьба с коррозией

Когда проведение сварочных работ вызвано коррозионным разрушением кузова, то ржавчину необходимо удалять, иначе ремонта хватит ненадолго (благодаря хитростям окисления железа, которое может быть двухвалентным или трёх). Т.е. необходимо удалить разрушенные участки, а следы ржавчины очистить до металла.

После же проведения работ, сварной шов также необходимо защитить, ведь если он останется «как есть» — то он быстро будет разрушен. И если на лицевой части детали этот процесс происходит практически всегда, то про внутреннюю часто «забывают», особенно когда она расположена в закрытой полости.

Именно поэтому нередки случаи, когда через год по сварному шву через краску начинает прорываться ржавчина. Причём косметикой, в описанном случае, отделаться уже не получится – необходима полноценная переделка. Когда доступ есть с двух сторон – то проблем нет.

Однако как быть, когда внутренняя часть сварного шва находится в закрытой полости? В данном случае лучше частично пожертвовать целостностью, просверлив в полость отверстие, что позволит обработать полость антикорром.

Таким образом, выполненная сварка кузова автомобиля не только будет радовать глаза, но и прослужит достаточно длительное время. А остальное зависит только от вас.

Как и какой сваркой лучше варить кузов автомобиля своими руками

Срок службы современных автомобильных кузовов долгим не назовёшь. У отечественных машин он составляет максимум лет десять. Кузова современных иномарок живут чуть дольше — лет пятнадцать.

По истечении этого срока автовладелец неизбежно начнёт замечать признаки разрушения, с которыми нужно будет что-то делать. Кроме того, кузов можно повредить и во время ДТП. Какой бы ни была причина, выход почти всегда один: варить.

Если вы уверены в своих силах, можно попробовать сделать сварку кузова автомобиля своими руками.

Виды и особенности сварочных аппаратов

Выбор сварочной технологии зависит не столько от аппарата и расходных материалов, сколько от места повреждения. Разберёмся подробнее.

Сварка полуавтоматом

Подавляющее большинство автовладельцев и сотрудников автосервисов предпочитают использовать именно полуавтоматы. Главная причина их популярности — удобство. Полуавтоматом можно варить даже самые мелкие повреждения, расположенные в самых неудобных местах автомобильного кузова.

Технически эта технология почти не отличается от традиционной сварки: полуавтомату тоже требуется преобразователь тока. Разница лишь в расходных материалах. Для этого типа сварки нужны не электроды, а специальная проволока с медным покрытием, диаметр которой может варьироваться от 0.3 до 3 мм. А ещё полуавтомату для работы необходим углекислый газ.

Медь на проволоке обеспечивает надёжный электрический контакт и работает в качестве сварочного флюса. А углекислый газ, непрерывно подаваемый на сварочную дугу, не позволяет кислороду из воздуха вступать в реакцию со свариваемым металлом. У полуавтомата есть три важных достоинства:

• скорость подачи проволоки в полуавтомате можно регулировать;
• швы, выполненные полуавтоматом, аккуратные и очень тонкие;
• использовать полуавтомат можно и без углекислого газа, но в этом случае придётся использовать особую сварочную проволоку, внутри которой содержится флюс.

Есть в полуавтоматическом методе и минусы:

• найти в продаже вышеуказанные электроды с флюсом не так-то просто, да и стоят они как минимум вдвое дороже обычных;
• при использовании углекислого газа мало раздобыть сам баллон. Ещё потребуется редуктор для снижения давления, который надо будет очень точно настроить, в противном случае о качественных швах можно забыть.

Если коротко, инвертор — это всё тот же сварочный аппарат, только частота преобразования тока в нём не 50 Гц, а 30–50 кГц. Благодаря повышенной частоте инвертор имеет несколько достоинств:

• размеры инверторного сварочного аппарата очень компактны;
• инверторы нечувствительны к пониженному напряжению сети;
• у инверторов нет никаких проблем с разжиганием сварочной дуги;
• пользоваться инвертором может даже сварщик-новичок.

Разумеется, есть и минусы:

• в процессе сварки используются толстые электроды диаметром 3–5 мм, а не проволока;
• при инверторной сварке края свариваемого металла очень сильно нагреваются, что может стать причиной термической деформации;
• шов всегда получается толще, чем при сварке полуавтоматом.

Так какой же метод выбрать?

Общая рекомендация проста: если планируется варить участок кузова, находящийся на виду, а автовладелец при этом не стеснён в средствах и имеет определённый опыт работы со сварочным аппаратом, то полуавтомат — оптимальный вариант. А если повреждения со стороны не видны (к примеру, пострадало днище) и владелец машины слабо разбирается в сварке, то лучше варить инвертором. Даже если новичок допустит ошибку, её цена не будет высока.

Независимо от того, какой метод сварки был выбран, необходимо провести ряд подготовительных операций.

Подготовка к сварке автомобильного кузова полуавтоматом

• перед началом работы сварщик должен убедиться в том, что направляющий канал в сварочной горелке соответствует диаметру используемой проволоки;
• диаметр проволоки обязательно следует учитывать и при выборе сварочного наконечника;
• сопло аппарата осматривается на предмет металлических брызг. Если они есть, их необходимо удалить наждачной бумагой, в противном случае сопло быстро выйдет из строя.

Что стоит сделать перед тем, как начать инверторную

• надёжность электродных креплений тщательно проверяется;
• проверяется целостность изоляции на кабелях, всех соединениях и на электродержателе;
• проверяется надёжность креплений основного сварочного кабеля.

Меры предосторожности при сварочных работах

• все сварочные работы производятся только в сухой спецодежде из негорючих материалов, в рукавицах и защитной маске. Если сварка производится в помещении с металлическим полом, обязательным является использование либо прорезиненого коврика, либо резиновых галош;
• сварочный аппарат, независимо от его типа, всегда должен быть заземлён;
• при инверторной сварке следует особое внимание уделить качеству электрододержателя: хорошие электрододержатели выдерживают до 7000 зажимов электродов без повреждения изоляции;
• независимо от типа сварочного аппарата на нём всегда должны использоваться автоматические выключатели, самостоятельно разрывающие электрическую цепь при возникновении тока холостого хода;
• помещение, в котором производится сварка, должно хорошо вентилироваться. Это позволит избежать скопления газов, выделяющихся в процессе сварки и представляющих особую опасность для системы дыхания человека.

Процесс сварки кузова автомобиля полуавтоматом

Прежде всего определимся с необходимым оборудованием.

Инструменты и материалы для работы своими руками

1. Полуавтоматический сварочный аппарат BlueWeld 4.135.
2. Проволока сварочная с медным покрытием, диаметр 1 мм.
3. Крупная наждачная бумага.
4. Редуктор для понижения давления.
5. Баллон углекислого газа ёмкостью 20 л.

• перед началом сварки повреждённый участок с помощью наждачной бумаги очищается от всех загрязнений: ржавчины, грунтовки, краски, смазки;
• свариваемые участки металла плотно прижимаются друг к другу (в случае необходимости допускается использование различных зажимов, временных болтов или саморезов);
• далее следует внимательно ознакомиться с передней панелью сварочного аппарата. Там располагаются: выключатель, регулятор сварочного тока и регулятор скорости подачи проволоки;Расположение переключателей на передней панели сварочного аппарата BlueWeld
• теперь к баллону с углекислым газом подключается редуктор так, как показано на фото;Понижающий редуктор подключается к баллону с углекислым газом
• бобина со сварочной проволокой закрепляется в аппарате, после чего конец проволоки заводится в подающий механизм;Сварочная проволока заводится в подающий механизм
• сопло на горелке откручивается пассатижами, проволока продевается в отверстие, после чего сопло прикручивается обратно;Снятие сопла со сварочной горелки
• после заряжания аппарата проволокой с помощью переключателей на передней панели аппарата выставляется полярность тока сварки: плюс должен быть на электрододержателе, а минус на горелке (это так называемая прямая полярность, которую ставят при работе с медной проволокой. Если же сварка производится обычной проволокой без медного покрытия, то полярность необходимо поменять);
• теперь аппарат подключается к сети. Горелка с электрододержателем подносится к ранее подготовленному свариваемому участку. После нажатия кнопки на электрододержателе раскалённая проволока начинает выдвигаться из сопла, одновременно открывается подача углекислого газа;Процесс сварки автомобильного кузова полуавтоматическим аппаратом
• если сварной шов будет длинным, то сварка производится в несколько приёмов. Вначале привариваемый участок «прихватывается» в нескольких точках. Затем делается 2–3 коротких шва по линии соединения. Они должны отстоять друг от друга на 7–10 см. Этим швам необходимо дать остыть в течение 5 минут;Несколько коротких предварительных швов
• и только после этого оставшиеся участки соединяются окончательно.Края повреждённого кузова сварены окончательно

По окончании сварочных работ шов следует защитить, иначе он быстро разрушится. Возможны следующие варианты:

• если шов находится не на виду и в легкодоступном месте, то он покрывается несколькими слоями автомобильного шовного герметика (подойдёт даже бюджетный однокомпонентный вариант, например Body 999 или Novol). В случае необходимости герметик разравнивается шпателем и окрашивается;
• если сварной шов пришёлся на внутреннюю труднодоступную полость, которую необходимо обработать с внутренней стороны, то используются пневматические распылители консервантов. Они состоят из пневматического компрессора, распылительного бачка для заливки консерванта (такого, как Movil например) и длинной пластиковой трубки, которая и заводится в обрабатываемую полость.

Итак, сварить повреждённый кузов можно и самостоятельно. Даже если у новичка совершенно нет опыта, расстраиваться не стоит: всегда можно сначала потренироваться на кусках металлолома. А особое внимание следует уделить не только средствам индивидуальной защиты, но и средствам противопожарной безопасности. Огнетушитель у начинающего сварщика всегда должен быть под рукой.

Сварка кузова автомобиля своими руками

Кузов легкового автомобиля является его несущей частью, поэтому очень важно поддерживать его состояние в надлежащих условиях. Одним из многочисленных способов его ремонта является сварка.

Выполнить сварочные работы своими руками непросто, для этого нужны специфические навыки. Тем не менее, если у вас есть углекислотный полуавтомат, варящий проволокой, задача не является невыполнимой.

Потребность в сварке авто возникает у многих автомобилистов, которые эксплуатируют своих «железных коней» продолжительное время.

С помощью сварочного аппарата можно приварить заплатку на кузов, приварить нужный элемент кузова и даже вытянуть вмятину.

Наиболее прогрессивной на сегодняшний день считается технология аргонодуговой сварки неплавящимся электродом, позволяющая кроме сварки стальных поверхностей выполнять сварку алюминиевых кузовов благодаря работе в среде инертного газа.

Что понадобится для сварки авто своими руками? Технология сварочных работ

Для самостоятельной сварки авто понадобится:

• сварочный аппарат;
• баллон с углекислотой;
• проволока для сварки;
• средства защиты: маска сварщика, защитные перчатки.

Принцип работы сварочного полуавтомата следующий: двуокись углерода подается к месту сварки под давлением, вытесняя воздух и защищая металлическую поверхность от окисления.

Металл при этом не сгорает, а всего лишь плавится, что позволяет свариваемым элементам надежно крепиться между собой. Технология аргонодуговой сварки отличается лишь тем, что сварка происходит в среде аргона, а не двуокиси углерода. При этом металл проволоки должен быть идентичный свариваемому металлу. Это может быть алюминий, бронза, медь и другие цветные металлы.

Некоторые народные умельцы даже делают самодельную аргонодуговую сварку своими руками.

При выполнении сварочных работ должна строго соблюдаться техника безопасности. Если вы никогда не пользовались сварочным аппаратом, рекомендуем посмотреть уроки сварочных работ на видео.

Также самоучитель по сварочным работам понадобится тем, кто никогда не занимался аргонодуговой сваркой своими руками.

Для большинства отечественных автомобилей срок беспроблемной эксплуатации кузова лежит в пределах 10 лет, а иномарок – до 15 лет. Различные климатические условия в разных регионах и характер езды водителя сказываются на том, что коррозия может возникать в различных местах. Тем не менее, некоторые элементы кузова больше подвержены преждевременному разрушению.

Это те места, в которых скапливается влага:

• пороги;
• колесные крылья;
• пол багажника, особенно углубление под запаску;
• передок;
• днище.

Если эти элементы кузова начали ржаветь, их придется заварить. Самый дешевый способ сварки – с помощью электродов.

Однако после нее остаются очень грубые швы, поэтому для кузовных работ она фактически не используется. Кроме того, электродное сварочное оборудование очень громоздкое, что не позволит сварщику добраться до многих мест, нуждающихся в починке. Наиболее распространена сейчас сварка кузова автомобиля полуавтоматом или, другими словами, инвертором.

Инверторный полуавтомат отличается от обычного тем, что может работать при пониженных напряжениях в сети. Он несколько дороже, но надежней в работе.

Сварка производится с помощью проволоки. Полуавтомат позволяет сваривать металл толщиной 0,5-6 мм.

Качество шва при сварке авто полуавтоматом получается на порядок лучше, при сварке электродами, а навыков и умений сварщика нужно меньше, поскольку не потребуется постоянно поддерживать дугу. Несмотря на это, работу сварочным полуавтоматом или инвертором для начинающих лучше предварительно посмотреть на видео.

Самое первое, чем необходимо заняться – это проверить, выдержит ли повышенную нагрузку от сварочного аппарата электрическая сеть. Для этого можно включить несколько достаточно мощных устройств (электроплитка, утюг и т.п. суммарно на 3-4 кВт) в сеть и замерять напряжение в ней.

Если напряжение близкое к номинальному, можно пользоваться обычным полуавтоматом, если упало до 200-210 В – использовать можно инверторный полуавтомат, если упало еще ниже – к сожалению, от сварочных работ своими руками придется отказаться.

Итак, мы определили что электрическая сеть выдержит нагрузку. Теперь нужно провести подготовку поверхностей к сварке.

Перед выполнением сварочных работ самостоятельно все проблемные места должны быть тщательно вымыты, обезжирены и зачищены от ржавчины.

Для соединения листов металла используется сварка сплошным или прерывистым швом. Сплошной шов используется, если соединяемые элементы кузова располагаются встык, а прерывистый – при наличии большого зазора между листами. Чтобы прерывистый шов был прочный, его следует варить стежками по 20 мм через каждые 50 мм поверхности.

Чтобы не пережечь металл, следует использовать периодическую подачу тока и проволоки. Величина периода определяется толщиной металла и размером зазора между свариваемыми поверхностями.

Сварка кузова авто своими руками, будь то ВАЗ 2109 или Toyota Camry, производится в следующей последовательности:

• заряжаем полуавтомат сварочной проволокой;
• устанавливаем нужную полярность тока. Для проволоки с флюсом минус ставится на горелке, а плюс – на зажиме. Для обычной проволоки – наоборот;
• подключаем подачу углекислого газа, соединив шлангом баллон и инвертор через редуктор;
• подключаем полуавтомат к сети и нажимаем рычаг на ручке горелки. Произойдет подача газа, после чего включится подача тока и сварочной проволоки;
• на проволоку необходимо надеть подходящий медный наконечник и установить газовое сопло;
• можно начинать самостоятельную сварку кузова авто;

Электросварке могут подвергаться фактически все элементы кузова. Пол проваривают с обеих сторон.

Для аргонодуговой сварки процесс происходит в той же последовательности, единственное – вместо баллона с углекислотой берется баллон с аргоном. Однако не помешает посмотреть обучение аргонодуговой сварке алюминия на видео.

Неординарной задачей является сварка и ремонт днища автомобиля своими руками. Необходимо понимать, что кроме ровных швов необходимо обеспечить нужный температурный режим. Если нужна заплатка на днище, то ее толщина должна быть порядка 2 мм. Слой металла должен располагаться при сварке равномерно. Если проконтролировать равномерность тяжело, лучше воспользоваться помощью товарища. После заварки заплатки ее края нужно обточить и загрунтовать.Если днище деформируется, вмятину следует убирать киянкой. У отечественных автомобилей днище – одно из наиболее уязвимых мест, поэтому его состояние необходимо регулярно проверять, иначе понадобится замена днища на ВАЗ 2110, ВАЗ 2109, ВАЗ 2106, Ниве и т.д. Без просмотра видео этот сложный процесс выполнять самостоятельно не рекомендуется.

Ремонт кузова автомобиля путем сварки полуавтоматом

От аварий не застрахован даже самый аккуратный водитель, так как она может произойти не по его вине.

Но какова бы ни была причина этого происшествия, результат в итоге один — кузов автомобиля подлежит серьезному ремонту. После серьезных ДТП сварка кузова автомобиля применяется почти всегда.

Кроме того, сварочные работы приходится выполнять и при ремонте старых деталей, тронутых коррозией.

На этапе производства применяется точечная сварка. При ремонте чаще всего работы проводятся полуавтоматическим сварочным аппаратом. Эти работы можно выполнить как в домашних условиях, так и отдав машину в автомастерскую. Сварка стоит недешево, но ремонт детали все равно обходится дешевле, чем покупка новой.

Однако мало иметь необходимое оборудование, нужно еще уметь с ним работать и обладать определенными навыками сварщика…

Безопасность

Если сварка кузова автомобиля будет проводиться в своими силами, то обязательно следует позаботиться о технике безопасности:

• убрать все горючие и легко воспламеняющиеся предметы и материалы;
• обеспечить гараж средствами пожаротушения (пенные и углекислотные огнетушители);
• проверить работу рубильника, который обесточивает гараж;
• отсоединить клеммы аккумулятора автомобиля;
• надеть экипировку: сварочный костюм, рукавицы и маску.

Прежде чем включать аппарат, необходимо проверить напряжение в сети. Если оно меньше чем 205 вольт, качественной сварки не будет. В этом случае поможет повышающего трансформатора на 8 кВт или более мощного.

В зависимости от толщины металла кузова применяется омедненная проволока диаметром 0,6-0,8 мм. Проволока должна быть чистой и без признаков коррозии. Можно также использовать флюсовую проволоку.

Настройка сварочного аппарата

В зависимости от применяемой проволоки, настраивается полярность сварочного аппарата: при флюсовой — плюс на зажиме, а на горелке минус, при омедненной — обратная полярность.

В механизм подачи заправляется выбранная проволока, надевается медный наконечник и подключается баллон с углекислым газом.

Углекислота может быть технической или пищевой, но для сварки кузова лучше использовать первый вариант, поскольку в нем меньше водяных паров.

При подключении баллона обязательно используется редуктор. Необходимо провести регулировку прижимного ролика, скорости подачи проволоки, расход газа. Регулировка тока проводится в процессе сварки. Если нет опыта в подобных работах, но в автомастерскую отвозить машину принципиально не хочется, лучше потренироваться на ненужной кузовной детали.

Сварка кузова автомобиля, выполненная качественно, служит прочным соединением частей кузова автомобиля. После проведения сварочных работ швы обрабатываются абразивными кругами. Затем они шпаклюются, грунтуются и покрываются краской.

Правильно выполненные и обработанные швы незаметны под лакокрасочным покрытием кузова. При помощи сварки можно не только отремонтировать машину после аварии, но и наложить заплату на прогнивший участок.

Качество сварки

Заводская сварка кузова производится по специальной технологии, которая подразумевает целый ряд процессов, часть из которых направлены на восстановление структурных свойств металла и его защиты.

Преимущественно применяется контактная сварка, при которой разогрев производится за счет пропускания большого тока через сечение малого диаметра.

Места сварки подвергают химической антикоррозийной обработке, после чего изолируют кузовным герметиком.

В гаражных условиях контактную сварку практически не применяют, – работают исключительно полуавтоматами. Но та или иная сварка «жжет» металл. Если речь идет о стальных деталях, то места сварки становятся более уязвимыми для коррозии. Оцинкованные кузова после сварочных работ теряют гальваническую защиту.

Как известно, сварка активно используется при рихтовке автомобиля. Деформированные части вытягиваются специальными устройствами, но для этого нужно как-то зацепиться за поверхность. При наличии сварки проще всего приварить к ключевым точкам вмятины шайбы, за которые потом можно будет зацепить наконечник обратного молотка или крюк тали.

После рихтовки с использованием приваренных шайб, металл зачищается вровень с основанием. Но структурные изменения остаются, поскольку металл был нагрет до высокой температуры. Обычная или оцинкованная сталь в местах установки шайб делается уязвимой к коррозии. Отрихтованные таким образом детали тщательно обрабатываются антикоррозийными средствами и грунтовками.

Очень часто коррозия появляется именно на местах сварки, которая была использована при кузовном ремонте. Обычно варят точками: например, рихтовочные шайбы привариваются с шагом 1-2 см.

Если обработка после сварки была недостаточной или неправильной, то на покрашенной детали через некоторое время могут проявиться дорожки из ржавых точек. Еще быстрее их можно обнаружить с внутренней стороны.

Толковый мастер обязательно обработает изнанку детали, подверженной сварке, антикоррозийным средством пролонгированного типа. Это может быть специальный грунт, автомобильный силикон или даже Мовиль. Но поскольку автомобиль после сварочных работ чаще всего сразу пытаются продать, то не очень-то хотят возиться с антикоррозийными мероприятиями.

Как распознать сварку под ЛКП

К сожалению, на сегодняшний день не существует портативного прибора, который бы умел со 100%-ной гарантией находить сварочные швы. После того, как сварочный шов зачищен, его невозможно обнаружить ни визуально, ни каким-либо еще способом. Однако есть вещи, которые могут косвенно указать на наличие сварки.

Перекупщики машин зарабатывают на том, что дешево приобретают битые машины, восстанавливают их и продают, получая при этом значительную прибыль. Однако покупателю вряд ли скажут, что автомобиль обрезан чуть ли не по среднюю стойку, после чего к нему приварена целая часть от донора. Сварочный шов в данном случае – самое малое зло.

Очень важно уделять внимание геометрии кузова и зазорам между деталями. Если заменена большая часть автомобиля, геометрия с большой вероятностью будет неидеальной. Толщиномер поможет выявить шпаклевку на кузове, по которой можно нарисовать траекторию сварного шва.

Интересное видео: замена порогов с помощью полуавтомата

Сварочные работы по кузову: полуавтомат и инвертор для кузовной сварки

• Оборудование
• Применение инвертора
• Подготовка
• Основные правила
• Выводы

Сварка является одним из основных видов кузовных работ. Данным методом осуществляют наиболее сложный ремонт несущих элементов и укрепление кузова автомобиля. В данной статье рассмотрено, как варить кузов машины своими руками.

Для осуществления сварочных кузовных работ потребуется, прежде всего, сварочный аппарат. По конструкции и принципу функционирования данные устройства разделяют на три типа. Один из них представлен сварочным аппаратом переменного тока, называемым также аппаратом с электродом, другой — углекислотным полуавтоматом, и третий — инвертором.

Поэтому, вследствие высокой мощности, возможно прожигание материала. Следовательно, данным инструментом не получится создать качественный сварной шов. К тому же электродом неудобно обрабатывать труднодоступные места кузова машины. Поэтому варить кузов таким инструментом недопустимо. Данный метод используют лишь иногда для сварки рамы.

Сварочные кузовные работы можно осуществлять углекислотным полуавтоматом. К тому же данным инструментом значительно проще варить кузов машины, чем инвертором.

Углекислотный полуавтомат производит сварку автоматически подающейся в зону работ плавящейся проволокой либо вольфрамовым электродом. Таким инструментом можно варить металл кузова автомобиля толщиной от 0,8 до 6 мм.

При этом получается качественный, аккуратный сварной шов большой прочности, и не возникает напряжение металла около него.

К тому же данный сварочный аппарат обеспечивает низкий расход материалов. Благодаря регулировкам силы тока и скорости подачи проволоки, можно достаточно точно настроить его. Углекислотным полуавтоматом можно варить и цветные металлы.

Для этого нужно заменить углекислый газ на аргон.

Ввиду этого сварочный аппарат данного типа является наиболее обширно распространенным среди аналогичных устройств в автосервисах и гаражах и наиболее подходит для осуществления сварочных работ своими руками.

Также для сварки кузова машины можно воспользоваться инвертором. Обычно данный инструмент применяют с целью ускорения работ. Принцип функционирования его основан на использовании токов высокой частоты (30 — 40 кГц, в отличие от 50 Гц у других сварочных приборов).

Инвертор характеризуется компактностью и высокой скоростью осуществления сварки. Данный инструмент имеет множество режимов работы, что помогает исполнителю в освоении. Поэтому инвертором рекомендуется варить начинающим пользователям.

Наконец, устройство можно использовать даже в сети с пониженным напряжением тока.

Что касается технологии работ, контактная сварка с его использованием осуществляется так же, как и обычным сварочным аппаратом. Различие между данными устройствами конструктивное, и состоит лишь в принципе подачи напряжения.

Прежде чем начинать сварочные работы, нужно подготовить кузов автомобиля. Прежде всего, необходимо очистить обрабатываемые участки от всех загрязнений.

Далее путем шлифовки с данных фрагментов кузова машины удаляют лакокрасочное покрытие и коррозию.

Также нужно проверить электрическую сеть того помещения, где планируется осуществлять сварочные работы, выдержит ли она нагрузку сварочного аппарата.

Если сеть соответствует требованиям, углекислотный полуавтомат необходимо зарядить сварочной проволокой. Для этого сначала нужно снять с горелки газовое сопло и отвинтить ключом ее медный наконечник.

Далее устанавливают требуемую полярность тока, отводя в сторону прижимной ролик с проволокой. Данный параметр определяется типом используемой проволоки. Для обычной проволоки на горелке устанавливают плюс, а на зажиме минус, а для флюсовой — наоборот.

После этого проволоку заводят на 10 — 20 см в подающий канал и возвращают в исходное положение прижимной ролик.

В итоге проволока должна оказаться на ведущем ролике в ложбинке, но не осыпаться. Затем углекислотный полуавтомат подключают к сети и нажимают клавишу на ручке горелки.

Сначала начинается подача газа, потом тока и проволоки. В завершение нужно выбрать медный наконечник, надеть его на проволоку и установить газовое сопло на полуавтомат.

Чтобы лучше понять, как подготовить углекислотный полуавтомат к работе, можно посмотреть видео.

Сварку кузова машины можно осуществлять своими руками прерывистым либо сплошным швом. Выбор способа совершают на основе доступности деталей, их толщины и конструктивного назначения. Сварка прерывистым швом актуальна на тонколистовом металле для элементов, между которыми присутствует зазор, во избежание их прожога. Если кузовные детали соединены вплотную, их сваривают сплошным швом.

При создании сплошного шва, вне зависимости от того, какой используется сварочный аппарат, следует действовать в несколько этапов. Сначала свариваемые детали соединяют в нескольких местах для фиксации.

После этого делают несколько коротких швов по 1 — 2 см по линии соединения. Окончательное соединение производят на завершающем этапе. Между данными действиями делают перерывы для остывания металла.

Контактная сварка таким способом позволяет избежать температурных деформаций.

Нужно отметить, что в условиях заводского производства используется точечная технология сварки. Данный метод имеет значительные преимущества перед гаражными и сервисными технологиями.

Так, он позволяет избежать эффект температурного расширения металла, исключить использование расходных материалов, увеличить точность совмещения кузовных деталей автомобиля.

К тому же сваренные данным способом детали имеют возможность пружинной деформации, а сварной шов отсутствует, что положительно с эстетической точки зрения, так как кузов без него выглядит намного привлекательнее.

Суть данной технологии состоит в том, что совмещаемые детали сжимаются в одной из точек двумя не расходуемыми электродами, пропускающими ток. При этом два слоя жести скрепляются в месте контакта. Контактная точечная сварка не дает герметичности соединения, но это компенсируют применением герметика.

При проведении сварочных работ своими руками такую технологию почти не используют в силу высокой сложности и необходимости наличия множества дополнительных материалов. Хотя, такой метод все же встречается в некоторых мастерских.

Чтобы понять, какой выбрать метод сварки и, следовательно, аппарат для сварочных работ своими силами, нужно, прежде всего, оценить знания в данной сфере. Также выбор делают на основе целей кузовной сварки.

Варить кузов автомобиля инвертором следует неопытным пользователям, исполнителям, имеющим опыт, желательно использовать углекислотный полуавтомат, так как он обеспечивает лучшее качество, а тем, кто желает достичь заводского качества, нужно следовать технологии точечной сварки.

В любом случае предварительно стоит посмотреть видео, что также может помочь определиться.

Cварка автомобиля инвертором: можно ли инвертором варить кузов машины?

Очень часто, приобретая подержанный автомобиль, покупатели сталкиваются с различными проблемами состояния кузова. Перед сделкой необходимо уделить большое внимание даже самым незначительным нюансам, потому что они практически всегда оказывают сильнейшее влияние в будущем.

При покупке подержанной машины большинство людей уделяют должное внимание только техническим характеристикам, внешнему вида, количеству лошадиных сил и т.д. Но как не странно, кузов автомобиля практически не проверяют, а всего лишь бегло осматривают его с внешней части. Стоит сказать, что внутренняя часть кузова не всегда находится в таком же состоянии, как внешняя.

Большинство экспертов говорит нам о том, что практически все модели отечественного автомобильного производства исправно сохраняют первоначальное состояние кузова в течении десяти лет эксплуатации. Иномарки в этом плане выигрывают у наших машин, их кузов может «держать» заводское состояние в течение пятнадцати лет.

Области наиболее подверженные гниению, которые нуждаются в сварке

После истечения срока, который описан выше, кузов автомобиля чаще всего начинает гнить. Сначала это может никак не сказаться на характеристиках, однако со временем гниение может привести к тому, что автомобиль полностью сломается.

Если вы приобрели машину, возраст которой больше десяти-пятнадцати лет, вам нужно внимательно изучить ее кузов. Участки, пораженные гниению, необходимо ремонтировать как можно скорее. В идеале нужно менять кузов автомобиля капитально, однако не у всех на это есть средства.

Для ремонта прогнивших частей кузова используется не что иное, как сварка. С ее помощью можно без особых трудностей отремонтировать пораженную область. Итоговый результат нисколько не уступает в характеристиках заводскому состоянию кузова.

Чаще всего первыми начинают гнить такие детали автомобиля как двери, области под крыльями и бамперами. Эти места больше всего подвержены процессу загрязнения в процессе эксплуатации.

Также двери во многом подвергаются гниению из-за человеческого фактора – водитель и пассажиры наступают на пороги грязной обувью и т.д.

Помимо вышеперечисленных частей, гниению может подвергаться внутренняя область багажника, именно то место, в котором размещается запасное колесо. Дело в том, что большинство водителей кладут туда колесо, предварительно не очищая его.

Чаще всего полностью убрать обширные области гниения можно только с помощью капитального ремонта. В специализированных центрах для этого используется профессиональное оборудование.

Этот процесс также затратный, в том случае если вы не располагаете необходимыми средствами, то вы вполне можете сварить нужное место самостоятельно.

Однако перед тем как приступить к ремонту, нужно досконально понять, как выполнять сварочные работы, а также каким из многочисленных способов сварки всего варить кузов автомобиля.

Можно ли использовать инвертор для сварки автомобильного кузова?

Чаще всего сварка, в классическом понимании этого слова, выполняется с применением расходных материалов в виде электродов различного состава.

С помощью данного вида сварки достаточно легко соединить что либо, процесс не требует большого количества денежных средств.

Однако ремонтировать видимую часть кузова данным методом нежелательно, так как сварное соединение очень заметно и его эстетичность оставляет желать лучшего.

Области около в багажнике автомобиля, под крыльями и другие скрытые участки без проблем можно отремонтировать, используя для этого сварочный инвертор. В этом случае важно использовать оборудование небольшого размера, чтобы без проблем ремонтировать участки, к которым трудно подобраться.

При сварке чего-либо инвертором в обязательном порядке необходимо соблюдать все меры безопасности. Поэтому не стоит рисковать безопасностью процесса и пытаться сварить труднодоступную область. Стоит отметить, инвертор чаще сего применяется для громоздких деталей больших размеров.

На сегодняшний день для проведения ремонтных работ с кузовом автомобиля широко применяется как сварка инвертором, так и полуавтоматическими приборами.

Использование того или иного способа сварки имеет свои преимущества и недостатки. В любом случае для того чтобы работать со сварочными аппаратами необходимо обладать специфическими знаниями.

Если же вы не имеет никакого опыта в данной отрасли, то весь процесс лучше всего доверить человеку с опытом за плечами.

При выполнении сварных соединений большое внимание должно быть уделено уровню безопасности, также помещение должно быть хорошо освещено.

Сварки кузовом автомобиля инвертором

Во-первых, ремонт кузова с применением данного метода не занимает много времени. Профессиональный сварщик сможет выполнить все работы в кратчайшие сроки.

К помощи инвертора в ремонте кузовов автомобилей обращались еще во времена существования Советского Союза.

Большинство автомобильных сервисов с помощью сварки инвертором осуществляют крепеж различного дополнительного оборудования: багажная решетка на крыше, так называемый «кенгурятник», стойки под дополнительные осветительные приборы и т.д.

Сварка инвертором осуществляется с помощью создания тока высоких частот. Большинство бюджетных сварочных инверторных сварочных аппаратов довольно громоздкие. Но дорогостоящие модели могут иметь компактные размеры.

Основным преимуществом сварки инвертором является то, что качество итогового сварного соединения практически не зависит от человеческого фактора. Научиться пользоваться инверторным сварочным оборудованием можно всего лишь за пару тройку часов.

Однако ремонт автомобильного кузова с помощью сварки инвертором имеет несколько минусов:

• относительно других методов сварки, данный способ достаточно дорогой;
• с помощью данного оборудования просто невозможно создать шов в том случае, если толщина детали превышает отметку в три миллиметра;
• аппарат очень сильно чувствителен к грязи и пыли, в случае если что-либо попадает внутрь его корпуса, он выйдет их строя.

Большинство экспертов негативно отзываются о дешевых сварочных инверторов. Лучше всего приобрести модель подороже, но быть уверенным в ее качестве и долгом сроке эксплуатации.

Также стоит отметить то, что инвертор может без особых проблем работать от источников питания с низким напряжением.

Важно знать, что все ремонтные процессы, связанные со сваркой и не только нужно выполнять строго следую технике безопасности.

Ремонт кузова автомобиля с помощью полуавтоматической сварки

Кузова большинства советских автомобилей создавались очень не качественно. Спустя всего лишь десять лет активного использования кузов начинал гнить и ломаться.

Советские модели были гораздо сильнее, чем другие подвержены данному процессу из-за того, что металл просто напросто неправильно окрашивался.

Банально в целях экономии краска накладывалась сразу на металл, без выполнения предварительной грунтовки поверхности.

На сегодняшний день автомобилей окрашенных таких способом практически не существует, а те модели, которые были окрашены подобным образом, преобразились с помощью полуавтоматической сварки. Данный метод сварки идеально подходит для ремонта областей пораженных процессом гниения.

Для полуавтоматической сварки используется специальная проволока, она является расходным материалом и может быть создано их различных веществ.

Ремонт автомобильного кузова с помощью данного метода на сегодняшний день является самым популярным в нашей стране, это обуславливается его универсальностью.

С помощью полуавтоматической сварки можно соединить детали, толщина которых может достигать отметки в шесть миллиметров.

С помощью полуавтоматической сварки можно выполнить следующие манипуляции:

• создать соединения высокой прочности на лонжеронах;
• создать заплатки в областях, подверженных влиянию коррозии;
• выпрямить небольшие вмятины на кузове.

Аппарат полуавтоматической сварки работает с помощью углекислого газа. В процессе выполнения сваривания чего-либо он подается в рабочую область из специального баллона, который находится под давлением. С его помощью удается защитить обрабатываемую область от процесса окисления. Это достигается путем вытеснения кислорода влиянием на него углекислого газа.

Процесс ремонта данным методом подразумевает выполнения постепенного плавление металла. Сварочный агрегат имеет широкие возможности для настройки, вследствие чего шанс прожечь металл насквозь полностью сходит на нет.

Одно из главных преимуществ данного метода сварки является то, что его можно использовать на металлах любого типа. Также если произвести замену углекислого газа аргоном, сварщику откроется доступ для соединения изделий из цветных металлов и нержавеющей антикоррозийной стали.

Для получения качественного итогового результата рекомендуется выполнять сварные соединения длиной не более двух сантиметров, интервал между ними должен принимать значение не менее пяти сантиметров.

Перед непосредственным выполнением ремонта, область работ в обязательном порядке должна быть загрунтована.

Советы по ремонту автомобильного кузова с помощью сварки своими руками

Соединить детали из очень тонкого металла достаточно трудно. Для этого лучше воспользоваться услугами профессионала, так как самостоятельно вы, скорее всего, просто ухудшите качество металла.

Для начала нужно провести подробный осмотр кузова автомобиля, чтобы понять какие области нуждаются в ремонте. Также с помощью внимательного осмотра вы сможете понять, нужен ли вам капитальный ремонт или можно обойтись небольшим локальным.

Капитальный ремонт предполагает выполнение полномасштабных ремонтных работ, которые чаще всего связаны с заменой какой-либо детали кузова полностью. Если вы имеет все необходимое оборудование и опыт за плечами, вы без проблем сможете выполнить как локальный, так и капитальный ремонт кузова вашего автомобиля

Кузовной ремонт. ТОП 10 ошибок кузовного ремонта. Советы как правильно выполнить кузовной ремонт автомобиля

Кузов современного автомобиля – это сложная конструкция, выполняющая множество важных функций. Его ремонт является обратной стороной медали важности и функциональности. Он сложный и трудоемкий.

Условно кузовной ремонт можно разделить на два этапа. Первый – это восстановление геометрии кузова, ликвидация вмятин, замена не подлежащих ремонту элементов. Второй – покраска кузова.

Особое внимание следует уделить восстановлению геометрии и жесткости скрытой от глаз нижней части кузова. Именно эти элементы отвечают за безопасность и ходовые характеристики автомобиля. К ней крепятся все элементы подвески.

При экономии на материалах и инструментах для ремонта кузова необходимо помнить, что такая экономия может влиять на качество ремонта кузова и быть следствие распространенных ошибок. Именно о том, чтобы не допускать таких ошибок, следует ознакомиться с основными особенностями кузовного ремонта.

Особенности кузовного ремонта

Чтобы знать все особенности, которые учитываются при ремонте кузова, чтобы понимать, о чем говорить с мастером перед сдачей машины в ремонт и на что обращать внимание при приеме отремонтированного автомобиля, мы предлагаем

ТОП 10 ошибок кузовного ремонта

Сварка элементов обычными электродами

Соединить элементы кузова электронной сваркой сложно, но реально. При этом качество такого соединения очень низкое.

Нарушение теплового режима

Если не давать остывать металлу при сварке, то возможно смещения кузова, которые придется дополнительно шпаклевать. При этом такие дефекты не всегда можно исправить шпаклевкой.

Замена деталей в строгой очередности

Первым делом производится замена дверей, потом выставляются крылья и пороги. Только так можно избежать образования зазоров.

Покраска не в цвет

Такое часто случается, если красится одна деталь кузова без плавного перехода на другую. Даже если краска подобрана точно с изначальной, то старая краска на кузове имеет изменения оттенка, который связан с выгоранием на солнце и другими факторами окружающей среды.

Усадки

Появляются при некачественной шпаклевке авто и ее недостаточном высыхании. Обычно проявляются уже после ремонта, когда машина постоит на солнце. Обычно приходится после этого заново полировать места шпаклевки.

Шагрень

Это рельефность нанесенной краски. После покраски обычно бывает шагрень на кузове, но она убирается полировкой. Но бывает такая, которую полировкой не снять. Обычно дефект возникает при неправильном нанесении краски, при высокой температуре в камере, вязкой краске.

Пыль в краске

Обычно возникает, если красить автомобиль не в специальной камере. Но и при покрасе в грязной камере также имеет место быть.

Кратеры

Углубления от попадания силикона, который необходимо было срезать спец ножом.

Прижег лака

Появляется, если работать шлифмашиной на высокой скорости или же шлифовать одно и тоже место слишком долго, не давая остынуть лаку.

Проявление ржавчины

Если сварочные швы плохо зачищены и прогрунтованы, то в этих местах может возникать ржавчина, которая проявляется через лакокрасочное покрытие.

Советы по кузовному ремонту

Выполняя ремонт кузова автомобиля в частности сварочные работы, то для сварочных работ использовать нужно полуавтомат или аргоновую сварку. С помощью такой сварки вариться метал толщиной до 1 мм и исключена возможность прожига элементов кузова.

Повреждения кузова бывают легкими, средними или тяжелыми. Рихтовка обычно не требует специальных навыков и при использовании профессиональных инструментов и материалов будет под силу каждому. Лишь определенные трудности и потребность в навыках могут возникнуть при рихтовочных работах после средних и сложных повреждениях кузова.

При потребности ремонта у более чем 70% кузова, дешевле будет купить новый автомобиль, не же ли делать кузовной ремонт, а старый продать на запчасти.

Красить автомобиль нужно свежей краской. Грунт поможет вам выявить неровности и зашпаклевать их финишной шпаклевкой. Красить можно только после полного высыхания шпаклевки и грунотовки.

Для покраски используйте специальный краскопульт. Сохнуть краска должна в специальных условиях камеры без попадания прямых солнечных лучей. Полировка допустима только после полного высыхания ЛКП.

Источник http://https://acu.su/book/kuzov/12.html
Источник http://https://fgpip.ru/pajka/remont-kuzova-avtomobilya-pri-pomoshhi-svarki-i-bez-nee.html