Благодаря более чем 100 успешным проектам по всему миру производство Bosch становится все более интегрированным. Среди других преимуществ, увеличивается мощность машин и оборудования, повышается производительность и конкурентоспособность. Мы выбрали несколько примеров:

Одна производственная линия — 200 различных гидравлических модулей

На сборочном конвейере в Хомбурге, Германия, Bosch производит 200 различных гидравлических модулей, состоящих из более чем 2000 различных компонентов. Благодаря возможности подключения, реализованной в производстве, компоненты автоматически заказываются в нужное время. Модули управляют рабочей и движущейся гидравликой грузовиков и тракторов, регулируют наклон погрузочных платформ и поднимают лопаты экскаваторов. Девять станций трубопровода объединены в интеллектуальную сеть. Благодаря чипу радиочастотной идентификации, прикрепленному к заготовке, станции знают, когда собирать готовое изделие и какие действия необходимо выполнить. Это увеличивает эффективность производства даже небольших партий деталей. Гибкость важна, потому что некоторые модули более востребованы. Более того, Bosch может одновременно производить модули разных типов на одном конвейере для разных продуктов. Время обработки станка сокращается, а производительность увеличивается. Планы работ по монтажу гидравлических компонентов вызываются на монитор в виде фото или видео. Дисплей настраивается в соответствии с уровнем подготовки каждого сотрудника, а программное обеспечение написано на его родном языке. Цель состоит в том, чтобы предложить работникам максимальную поддержку в их работе. Это пример того, как Bosch успешно применяет на практике многие строительные блоки Индустрии 4.0 — распределительный интеллект, быстрое подключение, контекстуализацию в реальном времени и автономное поведение. Подробнее на: http://bit.ly/1TOCbsh Планы работ по монтажу гидравлических компонентов вызываются на монитор в виде фото или видео. Дисплей настраивается в соответствии с уровнем подготовки каждого сотрудника, а программное обеспечение написано на его родном языке. Цель состоит в том, чтобы предложить работникам наилучшую поддержку в их работе. Это пример того, как Bosch успешно применяет на практике многие строительные блоки Индустрии 4.0 — распределительный интеллект, быстрое подключение, контекстуализацию в реальном времени и автономное поведение. Подробнее на: http://bit.ly/1TOCbsh Планы работ по монтажу гидравлических компонентов вызываются на монитор в виде фото или видео. Дисплей настраивается в соответствии с уровнем подготовки каждого сотрудника, а программное обеспечение написано на его родном языке. Цель состоит в том, чтобы предложить работникам наилучшую поддержку в их работе. Это пример того, как Bosch успешно применяет на практике многие строительные блоки Индустрии 4.0 — распределительный интеллект, быстрое подключение, контекстуализацию в реальном времени и автономное поведение.

Индустрия 4.0 стимулирует рентабельность производства тормозных систем с ABS и ESP.

Успех, отмеченный наградами — менее чем за год компания Bosch повысила эффективность тормозных систем с ABS и ESP почти на 25%, внедрив решения Индустрии 4.0 в своей международной производственной сети. В знак признания этого достижения завод Bleich, который активно участвует в этой инициативе, получил престижную награду Industry 4.0 Award за 2015 год. Для повышения прибыльности Bosch собирает данные с тысяч датчиков, установленных на производственных линиях завода. Датчики регистрируют движение цилиндров, циклы захвата, а также уровни температуры и давления всего производственного процесса. Богатая информация вводится в массивные базы данных с четкой структурой. Благодаря технологии радиочастотной идентификации RFID на заводе Bleich создается цифровая карта внутренних товарных потоков. Результатом является компьютерная визуальная презентация или «цифровой двойник». Эта компьютерная презентация помогает прозрачно представить информацию из всего потока данных и создает условия для внедрения еще большего количества решений Индустрии 4.0.

Один из них касается обслуживания машин — программное обеспечение анализирует работу оборудования, регистрирует отклонения от стандарта и указывает на необходимость предотвращения. Система помогает сотрудникам обнаруживать и устранять ошибки, предоставляя им инструкции по ремонту. Рабочие могут вызывать на своих планшетах видеоролики для замены запасных частей. Если они сталкиваются с проблемой, которую не могут решить сразу, они могут связаться со специалистами по беспроводной сети, чтобы помочь решить проблему удаленно. Это сокращает незапланированные простои, повышает производительность и конкурентоспособность.

Интеллектуальный анализ данных сокращает время тестирования гидравлических клапанов

Оценив производственные данные своего оборудования, заводу Bosch в Хомбурге, Германия, удалось сократить время проверки гидравлических клапанов на 18%. Учитывая высокий уровень оптимизации в современном производстве, такая огромная экономия — невероятное преимущество. При годовой производительности 40 000 клапанов экономия времени составляет 14 дней в году. Анализ производственных данных для 30 000 гидравлических клапанов показал, что некоторые последующие этапы проверки после проверки не требуются, если результаты предыдущих этапов положительны. Результат последующих шагов можно надежно предсказать, проанализировав предыдущие шаги. Выявление таких отношений — которые на самом деле намного сложнее, чем этот пример — экономит время и деньги. При производстве миллионов деталей, экономия всего за несколько секунд скоро превратится в дни, а сэкономленные центы — в миллионы евро. Поиск новых корреляций (процесс, называемый интеллектуальным анализом данных) требует от компаний сбора и анализа данных, полученных за длительные периоды времени. Bosch работает в этой области много лет.

Обеспечение обслуживания инструментального оборудования

Среди компонентов, которые Bosch производит на своих заводах в Штутгарте-Фейербахе, Германия, и Ихлаве, Чешская Республика, — насосы высокого давления. В процесс производства алюминиевых корпусов входит прецизионное сверление отверстий и фрезерование деталей. В этих процессах используются большие машины, моторизованные движущиеся инструменты которых называются «шпинделями». Каждый из них весит около 50-70 кг и вращается со скоростью от 30 000 до 40 000 об / мин. Датчики регистрируют вибрацию во время работы шпинделя, а программное обеспечение записывает и анализирует данные. Когда система обнаруживает, что сила вибрации превышает указанный предел, она отправляет сигнал дежурному технику по обслуживанию. Он решает, нужно ли и когда менять шпиндель. Техническое обслуживание легче планировать, машина загружается оптимально, а производительность увеличивается. Непрерывный мониторинг таких элементов машины, как эти шпиндели, называется «мониторингом состояния». Плановое обслуживание — это «профилактическое обслуживание».

Ультразвуковые перчатки заботятся о качестве

Завод в Ройтлингене, Германия, производит компоненты для электромобилей, а также для других направлений бизнеса. Производство силовой электроники включает в себя множество ручных операций. Чтобы облегчить работу своих сотрудников, Bosch представил систему, которая регистрирует движения их рук. Система основана на специальных перчатках, которые они носят. Ультразвуковая технология определяет положение перчаток и указывает, правильно ли сотрудники выполнили движения и какой рабочий этап выполняется в данный момент. Весь рабочий процесс шаг за шагом отображается на дисплее до его окончательного завершения. Это обеспечивает высокое качество продукции.

Радиосигналы создают прозрачность товарных потоков

На многих из более чем 250 заводов Bosch по всему миру компания внедрила пластиковые ящики для внутренней транспортировки деталей и готовой продукции с маркировкой RFID. Считыватели RFID установлены на всех дверях производственных цехов. Когда тележка перемещается из одной мастерской в ​​другую, считыватель автоматически и бесконтактно регистрирует свое обозначение радиочастоты. В результате создается цифровая карта товарных потоков на заводе. В любой момент компания может определить, когда детали поступят на производственную линию, когда и сколько готовой продукции необходимо будет упаковать, где находится конкретная деталь и каковы ее запасы. Система знает, сколько упаковочных коробок необходимо, и при необходимости может заказать еще. Технология RFID обеспечивает прозрачность товарных потоков, сокращает ручной труд и поддерживает низкий уровень запасов. При этом увеличивается скорость реакции и производительность. Таким образом, Bosch достигает экономичных логистических процессов. Благодаря RFID компания Bosch увеличила производительность внутренней логистики на заводе в Хомбурге на 10% и сократила запасы почти на треть.

Китай: RFID сокращает время инвентаризации на 97%

Ежегодная инвентаризация была огромной проблемой для завода Bosch в китайском городе Сучжоу. В павильоне 1 расположены четыре производственных цеха, каждый по 2500 станков, испытательных стендов и измерительного оборудования. Только инвентаризация производства АБС в некоторых случаях занимала целый месяц. Сотрудники распечатали списки для ручной проверки элементов. Теперь, благодаря интеллектуальному подключению, инвентаризация занимает всего четыре часа. На все машины и оборудование установлены RFID-транспондеры. Таким образом, объекты идентифицируются без физического контакта. Теперь по мастерским проезжают специальные тележки с ноутбуком и антенной, которые распознают машины и устройства с помощью технологии RFID. Таким образом, время инвентаризации сократилось на 97%, или на 440 человеко-часов.

Конвейеры с коллективным разумом

Инженеры завода Bosch в Нюрнберге успешно разработали и протестировали AutoBod, автономную транспортную систему без водителя, оснащенную коллективным интеллектом. Двухколесный AutoBod, оснащенный 4 дополнительными стабилизирующими колесами, знает, когда загружать предварительно заказанные материалы для производства, и доставляет их на конвейер. Используя лазерный датчик, система перемещается по карте, нарисованной во время первого курса. Он распознает препятствия и избегает их, передавая информацию о них другим AutoBod по беспроводной сети. Коллективное поведение основывается на данных о местоположении, уровне электрического заряда и обслуживании конвейеров. Запрос отправляется в AutoBod, который находится ближе всего к точке загрузки, не занят другим порядком и имеет достаточно заряда в аккумуляторе. Этот тип интеллекта отличает AutoBod от других транспортных систем без водителя, которые не могут отклоняться от запрограммированного маршрута. В отличие от обычных автоматических транспортных систем, AutoBod не требует установки дорогостоящей инфраструктуры на заводе. Внедрение AutoBod сокращает время и затраты на транспортировку, освобождает место и значительно сокращает запасы.