Из чего можно сделать кузов машины самому. Как правильно делать чертежи. Несколько интересных фактов о самоделках

Согласитесь, быть автовладельцем приятно. Но еще более приятно собрать крутую машину своими руками.

Сегодня мы поделимся информацией о том, что нужно, чтобы собрать крутую тачку у себя в гараже.

Kit Car или «компонентный автомобиль» представляют из себя набор частей, из которых покупатель может самостоятельно собрать машину либо поручить сборку третьему лицу. Наборы могут значительно различаться по комплектации, начиная от таких, в которых полный набор + инструкции и заканчивая теми, в которых набор частей не полный (то есть, к примеру, двигатель и трансмиссию вам придется заказывать отдельно).

При самостоятельной сборке такого авто, вам не помешает:

• просторный гараж;
• полный набор необходимых инструментов;
• хорошие знания в автомеханике;
• команда поддержки в виде друзей, которые всегда помогут.

Важность команды переоценить трудно. К примеру, ребята с видео, расположенного ниже, собрали машину всего за 7 дней!

История Kit Cars

Основное определение Kit Car — это авто, собранное из выставленных на продажу зап. частей от определенного производителя. Большинство производителей, как правило, продают полный набор запасных частей, необходимых для полной сборки автомобиля. Такие наборы обычно сопровождаются подробной инструкцией и модель может быть собрана в гараже своими силами.

По сути Kit Car так же хорош, как и автомобиль, произведенный на заводе, но ни в коем случае нельзя исключать такие факторы, как эффективность и безопасность, которые во многом зависят от человека, производящего сборку.

Первый Kit Car был разработан англичанином Томасом Хайлером Уайтом в 1896 году. Как видите, данному виду потребовалось много времени, чтобы приобрести популярность.

К 1950-м годам, Kit Cars переключились на вторую передачу — их производство значительно возросло. А в 1970-х в Великобритании началась настоящая Kit Car — революция, связанная с тем, что такие автомобили не считались транспортным средством и не облагались соответствующим налогом. На рынке появились такие модели как Lotus Elan, которые могли быть собраны в «домашних условиях» без уплаты налога на покупку.

Большинство современных «моделей для сборки» являются копиями известных автомобилей середины 20-го века. С корпусами, сделанными в основном из панелей из стекловолокна и полиэстера, такие модели были легче и проще в обращении, чем обычный заводской автомобиль.

Что в коробке?

Если вы думаете: «Это безумие?», — то подумайте еще раз!

Каждый год тысячи комплектов для сборки продаются по всему миру. это означает, что когда вы читаете эту статью, какие-то парни сидят в своем гараже и делают свой собственный автомобиль после работы. Kit Cars относительно дешевые и стоят, как правило, менее $3000.

Большинство компаний, продающих такие наборы ожидают от вас, что вы придете и купите выбранный набор в специально отведенные для этого дни. В зависимости от компании, у которой вы покупаете набор, этот промежуток может варьироваться от 1 до 10 дней в году.

Независимо от модели, которую вы себе купите, в базовый набор войдут: ходовая часть, детали кузова, двигатель, радиатор, трансмиссия, муфта, тормоза и амортизаторы. Набор поставляется с огромным мешком гаек и болтов, а также других частей, которые зависят от типа автомобиля, который вы хотите собрать. Если у вас нет руководства по сборке, то разобраться с этим будет довольно таки трудно.

На следующем этапе самое главное — всё грамотно собрать, ведь в собранном авто будут ездить люди и важно, чтобы машина не развалилась под ними и была безопасной. Большинство наборов включают в себя также видео-инструкцию, где вы сможете посмотреть как кто-то собирает машину.

Если для вас не достаточно предоставленных производителем инструкций, вы всегда сможете проконсультироваться с другими опытными любителями kit cars на спец. форумах и ресурсах в Интернете, но лучше встретиться с ними лично (если такие ребята есть в вашем городе). Если вы собираете машину впервые в жизни, то воспользуйтесь этим вариантом.

Если вы думаете, что самоделки – удел малышей и скучающих домохозяек, мы очень быстро развеем ваши заблуждения. Этот раздел полностью весь посвящен изготовлению самоделок из автомобильных запчастей и резиновых покрышек. Изготовить из автопокрышки можно практически всё. От огородной обуви до полноценной детской площадки с качелями, сказочными персонажами и элементами для отдыха. Наконец-то и у вечно занятых пап появится возможность проявить свои творческие таланты и создать нечто полезное и красивое на собственном приусадебном участке или придомовом дворе.

Автомобильным шинам свойственно приходить в негодность, особенно учитывая отечественное качество дорог и резкие перепады температуры. Вместо отправки старой автопокрышки на свалку, её можно слегка преобразить и подарить новую жизнь на детской площадке, в саду или огороде.

Мы собрали огромное количество примеров, как сделать автомобильные самоделки с использованием шин в различных бытовых и эстетических целях. Пожалуй, одним из наиболее популярных способов применить отслужившую своё автопокрышку является обустройство детских площадок. Самый простой вариант – вкопать до половины ряд покрышек и разукрасить их верхнюю часть в яркие цвета. Созданный таким образом архитектурный элемент будет использоваться малышами в качестве приспособления для ходьбы и бега с препятствиями, а также вместо «мебели», ведь на поверхности покрышки можно разложить песочные изделия или даже посидеть самому, отдыхая тихим летним вечером.

Эстетически разнообразить экстерьер площадки можно, создав при помощи покрышек сказочных драконов, забавных мишек, которые будут встречать ваших гостей у входа во двор, притаившихся в огороде крокодилов и прочих зверушек. Любителям цветов автомобильная покрышка может заменить полноценный вазон, а высаженные в неё растения придадут дворику ухоженный вид.

Порадовать детей можно, создав удобные качели из наиболее сохранившихся шин. Можно оставить форму шины в первозданном виде, а, потратив немногим больше времени и усилий, создать необычные качели в виде лошадок.

Что бы вы ни выбрали, для создания автомобильной поделки, ваши дети в любом случае обрадуются появлению самоделки для авто во дворе. Изобретательные дети смогут играть в новые игры, и обязательно будут гордиться своим папкой, хвастаясь вашим творением перед друзьями. А смешение счастья и гордости за вас в глазах ребенка – возможно, единственная вещь, ради которой можно наступить на горло долгожданному выходному в компании дивана, телевизора и пива.

В поисках материала для сообщества я случайно наткнулся на блог, в котором автор описывал как он создавал машину. Эта была не просто какая-то машина, а автомобиль-легенда с интересной историей — Mercedes 300SL «Gullwing». Я заинтересовался историей воссоздания автомобильного раритета и погрузился в увлекательное чтиво о том, как с нуля делали копию легендарной машины, и не просто копию, а машину собранную из оригинальных запчастей.
Позже мне удалось встретиться с Сергеем, который воплотил свою мечту в жизнь и узнать некоторые подробности создания автомобиля. Он разрешил мне взять текст и фото из его блога и сделать пост для читателей сообщества.

В процессе создания Mercedes 300SL «Gullwing» была использована подвеска от мерседеса W202 и W107. Помня что лучшее — враг хорошего ставим регулируемые амортизаторы. Особое внимание стоит обратить на редуктор заднего моста, обычно именно с ним возникают самые большие проблемы, именно поэтому кастомайзеры так любят не разрезные мосты. На мерседесе этот узел вместе с приводами собран на подрамнике, что много упрощает работу с ним.

Выпускная система из нержавейки соответствует стандарту евро 3, а топливный бак — настоящее произведение искусства: чтобы топливо не плескалось, в нем установлены перегородки и переливные трубки. На одном из фото — замок запирания руля

В проекте «Gullwing» было решено использовать следующее поколение двигателей M104 обьемом 3,2 литра и мощностью 220 л.с. в паре с автоматической 5-ступенчатой трансмисией. Выбор двигателя был не случаен — он мощнее, легче и тише. Коробка передач примитивная, с гидротрансформатором, многим эти агрегаты знакомы по мерседесам W124, W140, W129, W210. Также был установлен гидроусилитель, все агрегаты новые, так что проблем быть не должно.

В далеком 1955 году компания «Даймлер Бенц» выпустила 20 автомобилей с алюминиевым кузовом и 1 с композитным. Решили пробовать композит.

После изготовления кузова и сборки шасси начинается скрещивание кузова с рамой. Процесс настолько кропотливый и муторный, что никакие фотографии и слова не передадут. Сборка и разборка, подгонка — все это занимает не один день. Многие детали дорабатываются на месте, а кузов крепится к раме через специальные демфиры болтами в 30 местах.

Устанавливаются и подгоняются все детали кузова — двери, капот, крышка багажника. Очень много хлопот со стеклами — они крепятся на резиновых уплотнителях, а так как все уплотнители оригинальные и рассчитаны под сталь, то приходится строго соблюдать толщину рамок проемов. Каждая деталь снимается, подгоняется вручную и только потом устанавливается на место.

Многие детали на наиболее востребованные раритетные модели до сих пор выпускают мелкосерийно в некоторых цехах, чем активно пользуются все реставраторы. Да что там греха таить: сами заводы подделывают свои раритеты, особенно в этом преуспели «Ауди» и «Мерседес».

Во многих музеях стоят откровенные копии. Так в последнее время очень много расплодилось «Хорьхов». Это особенно интересно, учитывая что вся заводская документация была утеряна во время войны. Десятки мастерских на оборудовании тех лет штампуют подделки, выдавая их за тщательно восстановленные изделия. Дьявол кроется в деталях.

Так и мы просто купили и собрали все детали которые могли бы украсить любой раритет за 500 тыс. евро. Уверяю вас, каждая гаечка и болтик, (я уж про резинки не говорю) имеют правильную маркировку 1955 года. Оригинальное все, даже салазки сидений.

Вот уже и кузов загрунтован, а это самый главный момент, ибо композит — особый в покраске материал, потому что тут нужны пластификаторы и всякие другие сложные штуки. Секреты грунтовки берегут и никто вам никогда их не расскажет. Но смотрится красиво.

Небольшое видео с процесса покраски

Ну а пока кузов красится, займемся подготовкой узлов к сборке. Как я уже говорил — дьявол кроется в деталях, а их в машине больше 2 тысяч! Приборная панель, ее искали очень долго.

Приборчики и реле тоже находим, не все конечно получается сразу.

Но при завидном терпении и упорстве у вас появится возможность получить полностью аутентичную панель приборов состоящую из 80 (!) деталей.

Главное, чтобы это потом еще и заработало: приборчики-то все дорогие. Дешево хорошо не бывает.

Кузов покрывается в 6 слоев лака, это очень красиво и не надо будет пленкой под хром оклеивать. Да, шагрень — это обязательно, ну и зерно чтобы было мелкое. Сейчас так уже не красят, все водой разбавляют, экология у них, природу берегут. Кстати, краска 744 (серебро) самая сложная для покраски, вам любой маляр скажет.

Поженили наконец-то шасси с кузовом.

Установили двери. Казалось бы дело не хитрое, но я хочу рассказать вам одну историю. Mercedes 300SL «Gullwing» имел множество конструктивных недоработок. Одной из них были собственно двери: они были стальными, тяжелыми и крепились петлями к крыше кузова, а фиксировались пружиной, заключенной между полыми стальными трубками с шарнирами на конце.

В крайнем верхнем положении пружина была сжата, а при опускании двери растягиваясь с грохотом захлопывала дверь. При открывании нужно было преодолеть сопротивление пружины, которая просто вырывала дверь вместе с кронштейнами (по 900 евро за штуку).

Опытные владельцы «Gullwing» знают, что при неумелом пользовании это неминуемо приведет к деформации крыши, к тому же сами кронштейны просто ломаются. Шток с пружиной в сборе со временем стал бешеным дефицитом и его стоимость возросла до астрономических высот. Каждый владелец такого раритета ремонтирует эти узлы раз в сезон. Мы же решили пойти другим путем и поставить газовые амортизаторы.

Казалось бы, чего проще, но не тут-то было. Пришлось узел разрабатывать целиком, на это ушло 4 месяца упорного труда. Благо, нашлась мастерская воплотившая идеи и чертежи в жизнь. При полной внешней аутентичности, двери сегодня открываются как задняя пятая дверь у немецкого внедорожника. Узел получился настолько удачным, что тут же стал предметом вожделения всех владельцев раритетов, думаю что скоро все «гулвинги» будут иметь очень эфектно и плавно, без стука открывающиеся двери. Сейчас этот процесс действительно стал похож на взмах крыла чайки — грациозно и плавно.
Это только один, причем самый простой пример тех задач которые пришлось решать при постройке этого автомобиля.

Кстати механизм замка двери тоже подвергся изменениям. Несмотря на стоимость в 1 500 евро, он очень часто заедал и не фиксировал дверь, но это уже другая история.

В самом начале проекта казалось, что отделка салона — это самая маленькая проблема, благо на каждом шагу мастерские по перешивке салонов, уж что что, а с кожей сейчас любой мастер справится. Делов то — обшить кучу деталек кожей, но как выяснилось, это ОГРОМНАЯ ПРОБЛЕМА!
После четырех попыток создания деталей интерьера в тюнинговых ателье, я понял: все гораздо сложнее.

Создаваемые изделия ну никак не хотели смотреться как на оригинале. Все выглядело дешевой подделкой: кожа топорщилась, были видны следы термообработки, фактура не совпадала, да и материал никто не мог подобрать. Короче, стал вникать в тонкости и выяснил, что современные мастера совершено не умеют работать с войлоком, шерстью и другими материалами использовавшимися в то время. Они тупо грели и растягивали кожу, применяли поролон везде, где могли, активно работали утюгом, короче говоря нещадно уничтожали материалы, лишая их натуральности и благородства. Я уж и про долговечность не говорю.

Промучившись полгода, мы пришли к выводу, что только реставраторы способны на такую работу. У них и паралон специальный и войлок. В общем, нашли фирму, ребята — волки, дядьки, лет под 60, которые уже 40 лет реставрируют только мерседесы. То, что они нам показали и расказали — это просто роман о коже, причем свои секреты они охраняют примерно так же, как и секрет изготовления бумаги для доллара.

На видео примерный ход процесса.

Детали интерьера на моего малыша делали 4 месяца. Кожа просто как живая.

Добавлю еще, что та кожа, которую сегодня предлагают производители — это фуфло химическое с пропитками. Недаром все владельцы мерседесов и бмв после года эксплуатации офигивают — салоны выглядят как у старинных редванов: не свежие, кожа вытягивается, облезает. Как я говорил ранее — дьявол кроется в деталях.

Я уж не говорю о винилах, широко используемых японцами, да и всеми производителями в принципе. Сейчас в мерседесе кожи и на курточку не хватит, одно фуфло, поэтому и появляются опции — «десигно», «индивидуал», «эксклюзив». Ведущие производители, хотя бы за 10-15 тыс. долларов вам настоящую кожу предложат, а то, что вам шьют за 50 тыс. рублей даже кожей язык не поворачивается назвать.

Колеса — одна из важных деталей автомобиля. Вот и для нашего красавца существовало два типа колес. Первые ставились на гражданскую версию.

Вторые предлагались как опция. Они пришли из спорта — настоящие, с центральной гайкой. Конечно красиво иметь хромированные колеса, но и цена в 5 тыс. евро за колесо несколько напрягает.

Как потом лупить молотком по гайке, зная что она золотая? Оригинальный диск для классики тоже не дешев — 3 тыс. евро. Вот и думаю, уж больно хочется 8 тыс. евро сэкономить.

Одним из главных факторов работы двигателя является отвод отработанных газов (продуктов горения). Я не хочу вспоминать тут законы термодинамики, скажу только, что последние 150 лет выхлопная труба является символом прогресса. Вспомните паровозные трубы, пароходы, домны. Помня мою любовь к деталям, хочу вас уверить, что именно трубе было уделено самое пристальное внимание. Это шедевр инженерной мысли.

Выпускная система выполнена из нержавеющей стали, чего не может себе позволить ни один производитель, и представляет из себя сложнейшую систему толкостенных и тонкостенных труб смонтированных одна в другую, это позволило при полной аутентичности внешнего вида трубы решить проблему «гулвинга» — шум и нагрев салона. Ну и главное — это звук выхлопа, это просто песня. Проблема была решена с помощью резонаторов, установленных внутри системы.

Хотите понять какая у вас машина — посмотрите на выхлопную трубу!

На дату на фото не обращайте внимания, просто купили приличный фотик. Вот отщелкали, только с инструкцией не разобрались получилась не та дата. Ну да хрен с ним, всем заинтересованным -наслаждайтесь.

Внесли много изменений в конструкцию, стараемся максимально аутентично все сделать. Очень хитрый ручник.

С баком отдельная песня, свой сделали из нержавейки, несколько изменив местоположение горловины, но это отдельный рассказ.

Есть хорошая поговорка — лучше один раз увидеть, чем сто раз читать об этом. Все, кто читает и смотрит мой блог, знают мое любимое выражение — ДЬЯВОЛ КРОЕТСЯ В ДЕТАЛЯХ. Именно эти детали я вам сегодня и покажу. Нет смысла долго писать, вы сами все поймете.

Жгуты и проводки в оплетке, ну, такого я думаю вы просто еще не видели, двухтональный клаксон, короче, просто смотрите, все это и называется ТЕХНОЛОГИИ.

Главной задачей стоявшей перед реализацией этого проекта было создание полной аутентичности всех деталей интерьера. Казалось бы, что может быть проще, чем копировать имеющийся образец, но как говорится, все не так просто, и намного сложнее, чем даже реставрировать.

Так, нам нужно было заставить работать все аналоговые приборы, и работать правильно с электронными блоками современных агрегатов; всунуть в тесный автомобильчик кучу дополнительного оборудования, таких как кондиционер, гидроусилитель, усилитель тормозов. Все это должно работать от штатных тумблеров и переключателей. Заслонки печки раньше имели механические привода, как на волге Газ 21, потому пришлось основательно переделать и печку. Но самой большой проблемой стало изготовление селектора переключения передач.

Вся сложность заключалась в том, что машина изначально строилась для спорта, была маленькой и очень низкой, даже двигатель пришлось разместить под наклоном в 30 градусов, чтобы силуэт машины не нарушать. Коробка была расположена в туннеле и имела прямой шарнирный привод.

Между коробом и самой коробкой было не более 2 см. свободного пространства. Я уже говорил, что сама машина была тесной и очень шумной, надо было решать и эту проблему. Так как была взята стандартная пара двигатель-коробка, то задача стала еще сложнее, потому что автоматическая коробка много больше по своим размерам и имеет совершенно другой принцип управления.

После долгих мучений был сконструирован шарнир и система тяг, позволившая полностью сымитировать этот узел, в чем легко убедиться посмотрев на оригинал.

Ну и самое интересное: если вы внимательно изучите фотографии, то увидите, что сидения стоят много ниже, чем у оригинала, это тоже хитрость. Дело в том, что машина была такой тесной, что человек с ростом 180 см. упирался головой в крышу и был вынужден сидеть сгорбившись у руля, я же люблю ездить на прямых руках, потому пришлось менять угол наклона рулевой колонки, чтобы обеспечить комфорт и не нарушать общий вид. Каким образом это было достигнуто — это целый роман, начиная с изготовления уникальных салазок и кончая переделкой пола и сидений.

Я не первый, кто решил воссоздать легендарную машину. Еще в конце 70-х годов в Америке были предприняты подобные попытки, дальше всех продвинулся Тони Остермаер, бывший инженер-механик из Гардены. Ему удалось построить за 10 лет порядка 15 автомобилей с использованием агрегатов от мерседесов тех лет. Сегодня эти машины сами являются раритетами.

Я видел их, конечно это далеко не такие качественные изделия, как хотелось бы, но это лучшее, что было сделано. В 90-х годах были попытки американской компании «Спидстер» используя матрицу Тони имплантировать ее на узлы «шевроле корвет с03». Было изготовлено всего 2 автомобиля. Один из них сейчас в Украине, а другой в Москве. Машины были проданы по 150 тыс. $.

Собственно это все. Правда были попытки надевать скорлупу на SL и еще много громких заявлений, но все это пшик, люди бежали впереди паровоза, как с нашим ё-мобилем: еще нет ничего, зато уже 40 тыс. заявок подано.

Кстати, работа с композитом очень сложна. Только его качественная покраска стоит порядка 10 тыс. евро. Ну и самое главное: ПОДДЕЛЫВАТЬ И КОПИРОВАТЬ -ЭТО ДВЕ БОЛЬШИЕ РАЗНИЦЫ.

Говорят, что в машине все должно быть прекрасно, и мотор и багажник. На первой машине решили использовать газовые амортизаторы для открывания и фиксации крышки багажника.

Мы немного переделали заливную горловину, разумно посчитав, что если она будет герметично прилегать к крышке багажника. то это снизит риск распространения запаха бензина внутри салона в случае его пролива.

Идея мне не понравилась. На этой машине сделали ближе к оригиналу, изменив только форму заливной горловины (стальная воронка вокруг крышки должна препятствовать проливу топлива на карпет).

Конечно, без колхоза не обошлось: соорудили кожаный гондон вокруг заливной горловины. Вроде смотрится красиво, и отказались от амортизаторов, поставив родной механизм (палку) фиксации крышки багажника. Можно было конечно заморочиться с пружинами, как на современных машинах, но мне кажется это убьет сам дух машины. Очень красиво смотрится багажник в открытом состоянии.

Да и сзади очень здорово все выглядит. Учитывая, что сегодня уже все используют безкамерные шины, решили высвободить место, разместив в багажнике докатку вместо штатного колеса. Теперь хоть авоську есть куда бросить.

Собственно, дело неумолимо движется к своему логическому завершению. Конечно приятно, что все так быстро заканчивается, осталось помазюкать мовильчиком и приляпать колесики.

Колеса временные, чтобы не угваздать оригинал.

Вот в принципе и все!

Обойдем вокруг машины.

Одно могу только добавить: прежде чем начинать что-то делать, хорошенько подумайте, хватит ли вам сил довести начатое до конца.

После приезда в Россию.

Видео изнутри воссозданной машины.

В этом видео можно видеть как немцы реставрируют героя репортажа, тот самый «гуллвинг».

Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!

Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс , где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.

Жми на иконку и подписывайся!

Каждый мальчик очень любит играть с машинками, самостоятельно он не скоро соберет металлическую конструкцию, а вот научить ребенка делать бумажные модели очень легко. Родителям понадобится немного времени, бумага, клей и ножницы. Создавать такие машинки можно в технике оригами или 3D конструкцию, для каждого способа существуют необходимые материалы, инструкции и рекомендации.

Создание объемной 3D машинки

Для выполнения работ необходимо подготовить принтер, бумажный лист, ножницы, картонный материал, а также клей, цветные карандаши, краски или фломастеры.

Инструкция очень простая, собрать машину из бумаги можно без особенных навыков или знаний. Для начала необходимо распечатать на бумаге модель, понравившейся машинки, затем, лист наклеить на картон, чтобы конструкция получилась прочная. Изображение вырезается по контуру, это еще одно преимущество такой техники создания машинки из бумаги.

Важно ! Все линии уже обозначены на листе, поэтому ребенку будет легко сложить модель, достаточно согнуть по контуру и запрятать внутрь оставшиеся крылья заготовки.

Эти белые концы необходимо склеить, чтобы конструкция не распадалась, а если картон попался достаточно прочный, тогда можно использовать не канцелярский ПВА, а супер клей. После чего мальчику остается самое интересное, разукрасить автомобиль на его усмотрения.

В некоторых случаях, схема машинки бывает уже разноцветная, таким образом, осталось только распечатать на хорошей бумаге, вырезать и собрать по инструкции. Если модель черно-белого цвета, тогда ребенку предоставляется возможность проявить свою фантазию в полной мере, разукрасить машинку в любой окрас, используя карандаши, краски или фломастеры.

Как собрать пожарную машину

Для того, чтобы создать модель пожарной машины, следует запастись специальными материалами, среди которых ножницы, клей, бумага. Заготовку перенести на бумагу, лучше использовать плотный материал, который подходит для создания чертежей. Кроме самой машины, на бумагу необходимо перенести и другие элементы конструкции. Все полученные заготовки аккуратно, вырезаются, чтобы легче сгибать бумагу, можно провести по контурным линиям тупым предметом. После того, как заготовка будет склеена, можно приступать к другим элементам, например, собрать и установить лестницу к пожарной машине, которая поворачивается, складывается и выдвигается.

На видео об этом рассказывается более подробно

Создание бумажной машинки из подручных средств

Чем старше будет становиться мальчик, тем больше его будут интересовать сложные модели, в том числе и из бумаги. Маме остается подсказывать, какое творчество увлекательнее, предоставить необходимые материалы и хорошее настроение для выполнения поставленной задачи. Для мальчиков среди всех моделей, большим авторитетом пользуются именно машинки, а покупать каждый день разные конструкции обойдется родителям в копеечку. Спустя время ребенок потеряет всякий интерес к этим красивым машинкам, поэтому интереснее и полезнее сделать самостоятельно конструкцию. Она не требует больших финансовых затрат, достаточно желание и время.

Создавать машинки можно не только с помощью готовых схем, но и используя подручные средства, например, картон и спички, деревянные палочки и цветную бумагу. Например, взять несколько картонных цилиндров, оставшиеся после туалетной бумаги, каждый обклеить цветной бумагой. После того, как подделка высохнет, необходимо вырезать на поверхности цилиндра прямоугольное отверстие, с одной стороны оставить немного места, чтобы можно было отогнуть и таким образом, сделать сидение для водителя.

Конструкцию можно разукрасить и внутри при помощи фломастеров или маркера, для создания руля, следует вырезать из белой бумаги круг и приклеить его напротив сидения. Машинку можно украсить дополнительно аппликациями из цветной бумаги, выбирая различные оттенки. Если автомобиль гоночный, можно нанести номер, если скорая помощь или пожарная модель, тогда можно также вырезать соответствующие знаки или нарисовать их. Для крепления колес следует использовать небольшие болтики или крышки от пластиковой бутылки.

Один из вариантов создания машинки из бумаги

С бумажными автомобилями также весело играть, как и с металлическими или пластиковыми, можно устроить настоящие гонки, а еще построить гараж, разукрасив все конструкции фломастерами, и с помощью зубочистки сделать флаг.

Для создания бумажной машинки понадобится квадратный листок бумаги, его следует сложить пополам, после чего края развернуть и в обратную сторону загнуть их к середине листка. Затем, завернуть еще раз края в обратную сторону и сложить лист бумаги пополам. На материал нанести очертания автомобиля, для этого завернуть верхние углы, потом заправить их внутрь, снизу будут выглядывать два уголка. Их также сложить внутрь, после чего необходимо сделать колеса машине.

Нижние углы выгнуть назад, немного округлив их, таким образом, получатся колеса, спереди, чтобы сделать фары, уголки необходимо заложить внутрь. То же самое сделать с задней стороны машинки, все детали транспортного средства можно нарисовать, например, колеса, фары, двери или водителя за рулем. 15 минут времени и красивый автомобиль из бумаги готов.

Детально можно посмотреть на видео

Оригами

Это уникальное искусство, которое предусматривает создание необычных бумажных фигурок, в том числе и машинок. Для работы достаточно запастись цветной бумагой и терпением, это очень легко, поэтому детей не только можно, но и нужно подключать, вместе можно создать целый автомобильный парк.

Для создания, например, спортивной машины, необходимо взять прямоугольный лист, как правило, соотношение сторон должно приравниваться 1:7. Работа начинается с того, что загибается правый и левый верхние углы, так создаются все необходимые сгибы. Следующий этап — это загибание верхней части листа, вместе с загнутыми уголками слева и справа. Останутся торчать небольшие треугольники, которые также следует загнуть в сторону середины листа бумаги.

Далее, надо загнуть боковые стороны листика, сложить нижнюю часть, соблюдать тот же алгоритм, который выполнялся при загибании верхней части бумаги. Остается только сложить конструкцию пополам, заправить треугольники, которые выглядывают и все, машинка готова.

Гоночный автомобиль

Всего за час можно создать целый транспортный парк автомобилей, для этого понадобится простой лист бумаги, формата А4. Сложить его пополам, с обеих сторон углы завернуть в середину, таким образом, получаются, как бы стрелки. Продольные стороны материала завернуть к середине листа под стрелками, которые следом делают острее. Для этого, с любой стороны листа, стрелу следует сложить еще раз в середину.

Вторую сторону поднять и положить уже на сложенную стрелу сверху, при этом, заправить ее между слоями бумаги. Автомобильный хвост загибается и его можно украсить, например, нарисовав на нем фары. Фото показывают все процессы детально, но дополнительное видео будет еще полезнее и поможет разобраться, как правильно делать машинки из бумаги.

В автомобильной истории советского периода был один отрицательный момент: ограниченный модельный ряд. Но не только это вынуждало граждан делать автомобили своими руками. Энтузиастам был важен сам процесс, однако и результаты часто оказывались достойными. Некоторые самоделки дожили до наших дней, и «Автоцентр» смог познакомиться с ними.

Движение автосамодельщиков партия и правительство взяли под свое крыло и нарекли его «Самавто», справедливо рассудив: творческий досуг в гараже куда полезнее интеллигентских посиделок «на кухне». Человек же, создавая машину по собственным чертежам, преследовал две цели — заполучить новый автомобиль задешево и без очереди, а также самореализоваться. На самом же деле временные и денежные затраты на постройку новой машины были никак не меньше, нежели на приобретение серийной.

Перед теми, кто решился на непростой шаг — сделать авто своими руками, в стране вечного дефицита проблемы выбора комплектующих не существовало. Концептуальные решения были почти стандартными: например, кузов в большинстве случаев мастерили из стекловолокна и эпоксидных смол. Этот материал легко формовался и обрабатывался, позволяя без дополнительного оборудования достигать требуемых форм, он был крепким и устойчивым к коррозии. И все же некоторые супер-отчаянные умельцы на деревянных болванках выстукивали металлические кузовные панели. Люди, уже построившие самодельные машины, писали книги, в которых делились опытом («Я строю автомобиль», «Автомобиль своими руками»).

Кроме дефицита запчастей, было еще одно ограничение полета фантазии для народных конструкторов. Специальные Правила регламентировали основные параметры силового агрегата, габариты автомобиля, радиусы закруглений бамперов и углов кузова и т. д. Что касается двигателя, то его удельная мощность не должна была выходить за рамки 24-50 л. с. на тонну веса машины. Поэтому по весу для большинства авто подходили только моторы от «Запорожцев»: 0,9 л (27 л. с.) и 1,2 л (27-40 л. с.) или, от силы, от ВАЗ-2101 — 1,2 л (64 л. с.). Интересно и то, что минимально допустимый клиренс равнялся 150 мм. Одним словом, упомянутые Правила подчинялись только безопасности и не содержали идеологического подтекста. Так что Госавтоинспекция разрешала строить любой тип кузова. И часто «самоделкины» выбирали откровенно буржуазные варианты кузовной компоновки — купе, кабриолет, минивен, реже универсал.

Отличительная особенность этого купе с компоновкой «2+2» (два взрослых и два детских места) в том, что он является первой серийной самодельной машиной в СССР (изготовлено как минимум 6 штук). Стоит отметить, что кроме комплектных авто, было изготовлено и несколько стеклопластиковых заготовок кузовов. Об этом ярком представителе всесоюзного движения «Сам-авто» много писала пресса тех времен. Еще бы, стильное заднемоторное купе было создано на базе 965-го «Запорожца» — самого примитивного и непрестижного автомобиля своего времени.

Один из первенцев такого достаточно распространенного некогда явления, как постройка самодельного автомобиля. Об этом авто не писали статей в научно-популярных журналах, его не вывозили на выставки за рубеж, потому что она создавалась исключительно как средство передвижения. Автомобиль оснащен самодельным трехцилиндровым бензиновым двигателем. Столь смелый шаг конструктора объясняется тем, что ему было трудно найти силовой агрегат дозволенной мощности, а ждать, когда он поступит в магазин запчастей, можно было несколько месяцев.

На спортивном купе «Гран Туризмо Щербининых» в 1969 году стоял мотор от ГАЗ-21 «Волга», который разгонял авто до 150 км/ч. Тяжелая машина оснащалась более мощным двигателем, что не разрешалось законодательством, но все же суровая по тем временам ГАИ, покоренная уровнем самоделки, выдала братьям номерные знаки и поставила авто на учет. История создания кузова машины отображает увлеченность и «фанатизм» создателей. Раму будущего автомобиля братья Щербинины сварили во дворе своей многоэтажки. Потом ее автокраном подняли в квартиру на седьмой этаж, где на раму надели кузов, выклеенный из стеклопластика. После этого уже внизу, во дворе, собранный кузов обзавелся силовым агрегатом, КП, подвеской, фурнитурой.

Эта самоделка стояла на учете и в ГАИ, и в Госинс-пекции маломерных суден. Мотор от 21-й «Волги» в паре с КП от «ушастого» «Запорожца» на суше разгонял автомобиль до солидных 120 км/ч, а на воде — до 50 км/ч. Благодаря отличному распределению веса по осям (50:50) машина обладала завидной плавностью хода и устойчивостью на загородном шоссе. Вместо гребного винта для движения по рекам и озерам автор использовал водомет, как у армейских амфибий, позволяющий двигаться по мелководью. Облегчал автомобилю штурмовать берега полный привод. На воде колеса поднимались вверх вдоль бортов тросовой лебедкой, магистрали гидропривода тормозов имели быстродействующие «сухие» разъемы.

Еще одна нехарактерная для «Самавто» машина-«многотиражка». По одним чертежам на базе тольяттинской «шестерки» было построено пять автомобилей: два в Тбилиси и три в Москве. Для изготовления кузова использовалась как дефицитная на те времена стеклоткань, так и обычная мешковина, которая пропитывалась эпоксидной смолой. Основой кузова послужило металлическое днище от вазовской «классики», которое во избежание появления коррозии было проклеено стеклотканью. В последующем одна из этих самодельных машин была переделана в электромобиль.

Полноприводный микроавтобус с передним расположением двигателя построен с использованием агрегатов от седана ВАЗ-2101. Он легко превращается в пикап благодаря съемным металлическим боковинам и крыше. За это машину любили операторы, снимавшие репортажи о всесоюзных пробегах «Сам-авто». Кузов «однообъемника» установлен на клепаной раме от довоенного автомобиля, раздаточную коробку создатель позаимствовал у внедорожника Willys MB времен войны. Подвеска, как это принято у «правильных» покорителей бездорожья, полностью зависимая, рессорная. Хотя машина внешне похожа на «буханку» УАЗ-452, общего у них мало. Несмотря на немалую вместительность, авто легко вписалось в ограничения по габаритам, определенные нормативными документами для самоделок. Тогда по объему перевозимого груза микроавтобус сравнивали с «Волгой»-универсалом ГАЗ-24-02.

Советская «Lamborghini» построена на агрегатах ВАЗ-2101 в стеклопластиковом несущем кузове. Благодаря обтекаемым формам автомобиль разгонялся до 180 км/ч. Он отличался рядом новшеств, невиданных для тогдашнего автопрома. Например, роль дверей играла часть крыши, поднимающаяся пневмоприводом вместе с лобовым и боковыми стеклами. Двигатель запускался не ключом зажигания, а набором цифрового кода на кнопочной панели. Боковые зеркала в конструкции не предусматривались, вместо них был перископ, укрепленный возле люка в крыше. Но для получения госномеров зеркала пришлось установить. Автомобиль помог своему создателю инженеру Александру Кулыгину получить работу в дизайнерском бюро АЗЛК.

Две переднеприводные машины, построенные друзьями-инженерами, появились одновременно с первыми массовыми переднеприводниками СССР. В 1986 году на выставке «100 лет автомобиля» в Праге сам Нуччио Бертоне был приятно удивлен современным купе и не сразу поверил в то, что это — самоделка. Мотор от ВАЗ-2105 расположили спереди, КП от «Запорожца» перевернули задом наперед (иных вариантов создания переднеприводного авто в Союзе тогда почти не было). Привод колес осуществлялся ШРУСами от ВАЗ-2121 «Нива», кузов — стеклопластиковый.

Константин Широкун
Фото Сергея Ионеса

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter .

Из чего делают машины металл. Материалы, из которых производят кузов современного автомобиля. левой и правой боковин

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении кузовов авто.

Сталь для кузова автомобиля

Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность (кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите от коррозии .

Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются.

Преимущества стали:

• низкая стоимость,
• высокая ремонтопригодность кузова,
• отработанная технология производства и утилизации.

• самая большая масса,
• требуется антикоррозийная защита от коррозии,
• потребность в большом количестве штампов,
• дороговизна,
• ограниченный срок службы.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Достоинства алюминия:

• возможность изготовить детали любой формы,
• кузов легче стального, при этом прочность равная,
• легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда,
• устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

• низкая ремонтопригодность,
• необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей,
• необходимость специального оборудования,
• значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника.

Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Технология изготовления кузовных деталей из стеклопластика в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время. Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

Достоинства стеклопластика:

• при высокой прочности маленький вес,
• поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами,
• простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму,
• большие размеры кузовных деталей.

наполнителей,
• высокое требование к точности форм и к чистоте,
• время изготовления деталей достаточно продолжительное,
• при повреждениях сложность в ремонте.

04/11/2012 0:50 85

Кузов автомобиля – это сложная и металлоемкая часть транспортного средства, которая служит для размещения водителя, пассажиров и груза. От состояния данного элемента зависит не только внешний вид автомобиля , но и такие важные параметры, как обтекаемость, комфортность и безопасность.

Современный кузов автомобиля обычно делают бескаркасным. Он представляет из себя жесткую сварную конструкцию, состоящую из:

основания (пола) со специальными подрамниками для установкитрансмиссии и двигателя ;

передней и задней частей;

левой и правой боковин;

задних и передних крыльев;

К элементам окончательной отделки кузова относятся:

бамперы (защищают переднюю и заднюю часть кузова при столкновениях на малых скоростях);

наружная отделка и защитные декоративные накладки (используется для улучшения аэродинамических характеристик автомобиля);

остекление кузова;

дверные замки (играют существенную роль в обеспечении пассивной безопасности);

сиденья (обеспечивают пассивную и активную безопасность);

внутренняя отделка .

При проектировании кузова производитель учитывает целый ряд факторов: размер и тип двигателя, габариты ведущих мостов, пространство необходимое для установки колес, объем и местоположение топливного бака, аэродинамические характеристики, дорожный просвет, обзорность, комфорт и безопасность при эксплуатации, технологичность изготовления, ремонтопригодность и многое другое. Полученная в итоге конструкция должна иметь как можно большую жесткость при кручении и изгибе, низкую частоту колебаний, хорошо поглощать кинетическую энергию удара во время аварии, а также быть стойкой к воздействию постоянных напряжений, которые могут привести к возникновению трещин и разрушению сварных швов. Основным условием для удовлетворения этим требованиям является правильный выбор материалов, используемых при изготовлении кузова автомобиля .

В настоящий момент наибольшую популярность получили:

a) Тонколистовая сталь.

Из тонколистовой стали (0,6 до 3 мм) изготавливается оболочковый несущий «скелет» автомобиля. Из-за ее высокой прочности, пластичности и экономической эффективности никакие другие материалы большого распространения при производстве кузовов не получили.

Алюминий, как правило, используется при изготовлении отдельных частей кузова (капот, крышка багажника и т.п.) с целью снижения массы автомобиля. Однако иногда применяется и для изготовления несущих частей, как например, в пространственной раме ASF немецкой фирмы Audi.

c) Пластмасса.

Применение пластмассы вместо стали при изготовлении отдельных элементов кузова в последнее время становиться все более популярно. Плюсами данного материала являются очень низкая стоимость и простота изготовления, минусами – низкая прочность и невозможность ремонта (поврежденную деталь приходится менять).

Для защиты металлов от коррозии, при производстве кузова максимально снижается количество фланцевых соединений, а также острых кромок и углов, устраняются зоны возможного скопления пыли и влаги, выполняются специальные технические отверстия для антикоррозийной обработки, обеспечивается вентиляция полых элементов, выполняются дренажные отверстия.

Различают три главных типа кузовов : однообъемные (отсек для двигателя, салон и багажник объединяются в одно целое), двухобъемные (в одном отсеке расположен двигатель, в другом водитель, пассажиры и багаж) и трехобъемные (в одном отсеке расположен двигатель, во втором – водитель и пассажиры, в третьем – багажное отделение). Кроме того кузова легковых автомобилей различают по количеству дверей (двух-, трех-, четырех- пятидверные), по числу рядов сидений (с одним, двумя или тремя рядами) и конструкции крыши (с открытым или закрытым верхом).

Материалы, из которых производят кузов современного автомобиля

Подавляющее большинство кузовов современных автомобилей, изготавливаются из того же материала, который Генри Форд использовал для производства своих легендарных Model T. Однако в целях снижения веса транспортного средства автопроизводители не только используют такие известные металлы, как алюминий, магний и всевозможные их сплавы, но и вкладываются в разработки новых материалов, среди которых стекловолокно (стеклоткань ) и всевозможные варианты углепластика.

Рассмотрим некоторые основные современные материалы, на примере создания спортивного автомобиля.

В автомобилестроении самый передовой с технологической точки зрения из используемых сегодня материалов — карбон. Название этого композитного материала в переводе с латинского carbonis означает «уголь». Основу карбона составляют нити углерода, обладающие выдающимися возможностями: характеристики сопротивления растяжению-сжатию, как у стали, при этом плотность, а соответственно и масса, меньше, чем у алюминия (для сравнения при одной и той же прочности карбон на 40% легче стали и на 20% — алюминия), к тому же, карбон обладает минимальным расширением при нагреве, высокой износостойкостью и устойчивостью к химическим воздействиям. Но, естественно, карбон не может быть идеальным и его нити рассчитаны только на растяжение, в связи с чем используются как армирующий материал. Для применения в кузовах и панелях автомобилей используют сплав, а точнее модифицированное волокно — в нити карбона вплетаются нити резины. Такое карбоновое волокно еще используется для изготовления карбоново-керамических тормозных дисков и дисков сцепления, из-за того, что они гораздо устойчивее к перегреву и имеют возможность сохранять работоспособность при более высоких, чем стальные диски, температурах. Неудивительно, что изначально применять карбон придумали в «Формуле-1» в семидесятых годах (Mercedes McLaren, Porsche Carrera GT).

Второй по популярности материал в производстве суперкаров — алюминий, точнее, его сплавы. Преимущество таких сплавов в том, что они легки и, к тому же, практически не подвергаются коррозии. Алюминиевые сплавы применяются при изготовлении моторных блоков цилиндров, наружных кузовных панелей, самого несущего кузова и некоторых элементов подвески. Почему используют алюминий вместо стали? Из-за его легкости, подобные конструкции гораздо легче таких же, но из стали. Однако и у алюминия есть свой недостаток и связан он с его сваркой: дело в том, что процесс сварки необходимо производить в среде инертных газов, используя специальную присадочную проволоку. Поэтому некоторые автопроизводители (например, Lotus) пытаются искать замену сварке и склеивают алюминиевые детали специальным составом, усиливая места стыков заклепками.

В производстве спортивных машинах широкое использование получил всевозможный пластик. Особо прочный и эластичный пластик применяется для изготовления кузовных панелей, в некоторых моделях (например, Chevrolet Corvette) — всей наружной части кузова. В таком автомобиле несущая конструкция выполняется в виде каркаса, на который навешивается декоративный кузов.

Стекловолокно

Стекловолокно — это волокно или комплексная нить, которая формируется из стекла. В таком виде стекло проявляет необычные для себя свойства: не бьётся и не ломается, а вместо этого легко гнётся без повреждения. Это позволяет ткать из него стеклоткань , применяемую в автомобильной промышленности.

Благодаря тому, что ткань из стекла имеет может принять любую форму, ее используют прежде всего при создании аэродинамических обвесов. С помощью макета стеклоткани придается необходимая форма (каркас), а для его фиксации используются смолы. Таким образом получается легкий и прочный каркас обвеса спортивного автомобиля.

Автомобильная промышленность, также как и любая другая не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет иметь быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в будущем в производстве автомобилей будут использоваться более новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Расскажем из чего делают кузова автомобилей и какие технологии появились? Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении машины.

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Сталь

Конструкторам нужно, чтобы сталь была прочной и обеспечивала высокий уровень пассивной безопасности, а технологам нужна хорошая штампуемость. И главная задача металлургов — угодить и тем и другим. Поэтому разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы.

• низкая стоимость;
• высокая ремонтопригодность кузова;
• отработанная технология производства и утилизации.

• самая большая масса;
• требуется антикоррозийная защита от коррозии;
• потребность в большом количестве штампов;
• ограниченный срок службы.

Алюминий

Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Достоинства:

• возможность изготовить детали любой формы;
• кузов легче стального, при этом прочность равная;
• легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда;
• устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

• низкая ремонтопригодность;
• необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей;
• необходимость специального оборудования;
• значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника.

Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Достоинства стеклопластика:

• при высокой прочности маленький вес;
• поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами;
• простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму;
• большие размеры кузовных деталей.

• высокая стоимость наполнителей;
• высокое требование к точности форм и к чистоте;
• время изготовления деталей достаточно продолжительное;
• при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы.

На протяжении всей истории, с того момента как был создан автомобиль, постоянно велись поиски новых материалов. И кузов автомобиля не был исключением. Производили кузов из дерева, стали, алюминия и различных видов пластика. Но на этом поиски не останавливались. И, наверняка, каждому интересно, из какого материала делают кузова автомобилей сегодня?

Пожалуй, изготовление кузова является при создании автомобиля одним из самых сложных процессов. Цех в заводе, где производятся кузова, занимает площадь приблизительно 400 000 м кВ, стоимость которого миллиард долларов.

Для изготовления кузова необходимо больше сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении современных кузовов автомобилей.

Этот материал используется для изготовления кузовов давно. Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию.

Разработан новый сорт стали (упрочняющийся во время термической обработки, легированный), позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов.

С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются — полуавтоматом в среде углекислого газа или используется контактная сварка.

С появлением алюминияпотребовалось разрабатывать новые технологии для получения заданных свойств, которые должны быть у стальных кузовов. Технология Tailored blanks как раз и является одной из новинок — сваренные встык по шаблону стальные листы различной толщины из разнообразных сортов стали образуют заготовку для штамповки. Тем самым отдельные части изготовленной детали обладают пластичностью и прочностью.

• низкая стоимость,

• высокая ремонтопригодность кузова,

• отработанная технология производства и утилизации кузовных деталей.

• самая большая масса,

• требуется защита от коррозии,

• потребность в большом количестве штампов,

• их дороговизна,

• а такжеограниченный срок службы.

Все идет в дело.

Все материалы, о которых говорилось выше, имеют положительные свойства. Поэтому конструкторами проектируются кузова, сочетающиеся детали из разных материалов. Тем самым при использовании можно обходить недостатки, а использовать исключительно положительные качества.

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, так как при изготовлении применялись такие материалы — алюминий, сталь, пластик и магний. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья. Еще возможна такая конструкция кузова, в которой каркас будет изготовлен из алюминия и стали, а наружные панели из пластика и/или алюминия.

• вес кузова снижается, при этом сохраняется жесткость и прочность,

• преимущества каждого из материалов при применении используются максимально.

• необходимость специальных технологий соединения деталей,

• сложная утилизация кузова, так как необходимо предварительно разобрать кузов на элементы.

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно, хотя и были применены впервые в прошлом столетии, в 30-е годы.

Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей — капот, каркас, двери, крышу багажника.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального кузова. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

• возможность изготовить детали любой формы,

• кузов легче стального, при этом прочность равная,

• легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда,

• устойчивостьк коррозии (кроме электрохимической), а такженизкая цена технологических процессов.

• низкая ремонтопригодность,

• необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей,

• необходимость специального оборудования,

• значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше

Термопласты.

Это такой тип пластического материала, который при повышении температуры переходит в жидкое состояние и делается текучим. Этот материал применяется при изготовлении бамперов,деталей обшивки салона.

• легче стального,

• при переработке минимальные затраты,

• низкая стоимость подготовки и самого производства при сравнении с алюминиевыми и стальными кузовами (не нужна штамповка деталей, сварочное производство, гальваническое и окрасочное производства)

• потребность в больших и дорогостоящих литьевых машинах,

• при повреждениях сложность в ремонте, в некоторых случаях единственным выходом является замена детали.

Стеклопластик.

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются — карбон, стеклоткань, кевлар, а также волокна растительного происхождения.

Карбон, стеклоткань из группы угле-пластиков, которые представляют собой сеть из переплетенных углеродных волокон (притом, переплетение происходит под разными определенными углами), которые пропитаны специальными смолами.

Кевлар — это синтетическое полиамидное волокно, отличающееся маленьким весом, устойчивое к высокой температуре, негорючее, по прочности на разрыв превосходит сталь в несколько раз.

Технология изготовления кузовных деталей заключается в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время.

Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов — одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе,атакже идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

• при высокой прочности маленький вес,

• поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами (это позволит отказаться от покраски),

• простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму,

• большие размеры кузовных деталей.

• высокая стоимость наполнителей,

• высокое требование к точности форм и к чистоте,

• время изготовления деталей достаточно продолжительное,

• при повреждениях сложность в ремонте.

Из железа. Причем, практически все автомобили, которые собираются в России, делаются из российского железа. В первую очередь, это кузова, сталь для которых делают на российских металлургических заводах. Сегодня я покажу, как делают оцинкованную сталь на Череповецком металлургическом комбинате «Северсталь», основным потребителем которой является как раз отечественный автопром. Нужно понимать, что именно здесь закладывается тот запас прочности и коррозийной устойчивости, которые будут определять длительность и беспроблемность эксплуатации автомобилей в суровых российских условиях и именно поэтому оцинковочный цех является лицевым участком Череповецкого меткомбината. Попадая сюда из других цехов, просто поражаешься стерильной, чуть ли не медицинской чистоте, гостеприимуству и практически полной автоматизации процесса. Сразу видно, что все здесь оснащено по последнему слову техники и понятно, почему именно в цех оцинковки осуществлял свой визит В.В. Путин во время посещения Северстали в феврале 2014 года. Итак, как же оцинковывают сталь для наших автомобилей? На склад оцинковочного цеха сталь приходит в рулонах. Они разной толщины и длины и эти параметры зависят от заказчика. Естественно, каждая партия под каждого заказчика оцинковывается по разным программам и с разными параметрами. На сегодняшний день предприятие про50 марок горячеоцинкованного листового металла толщиной 0,4 – 2,0 мм и шириной от 900 до 1850 мм для отечественного автопрома и международных автомобильных концернов: Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford, GM и др. Некоторые марки оцинкованного листа выпускаются и поставляются на автопредприятия в России только Череповецким металлургическим комбинатом.
Рядом с рулонами стали можно увидеть огромные. -кн чушки с цинком, который будут «женить» с листовой сталью в специальной ванной (но об этом чуть ниже)
Сначала рулоны стали разматывают, а затем сваривают, чтобы получить непрерывное полотно. Делается это при помощи специальной хитрой машины, которая позволяет сделать процесс непрерывным, несмотря на то, что для процесса сварки необходимо на короткое время останавливать конвейер. Кстати, линию по производству горячеоцинкованного листа спроектировала бельгийская фирма «CMI», а ввели ее в эксплуатацию в 2005 году.
Делается это при помощи специального накопителя в виде подвижной гармошки. Как вы понимаете, для того, чтобы соединить концы двух рулонов, нужно сделать паузу. А процесс оцинковки непрерывен. Для этого и создан накопитель: он выдает полотно на оцинковку, разматывая гармошку из этого агрегата.
После размотки и сваривания, сталь попадает вот в эту огромную космическую машину. Какие есть предположения что это такое?
Это огромная печь. Здесь листовой металл нагревают до 800 градусов. Фактически, это состояние, близкое к температуре плавления, но не доходящее до нее. Так сказать «Вот-вот. »
И прямиком из разогретой природным газом печи лист металла попадает в ванную с жидким цинком.
Скорость движения стали через ванную определяется компьютером с заданной программой согласно требуемой марке оцинковки. На выходе из бассейна свежеоцинкованную сталь обдувают сильным потоком воздуха, охлаждая ее.
И дальше лист уходит далеко под потолок, охлаждаться во время пути на линию контроля
После охлаждения сталь спускается на контрольный пост, где автоматика контролирует соблюдение программы оцинковки, толщину слоя, края листа и другие критически важные параметры.
Помимо датчиков, полотно проходит и визуальный контроль. Это делает камера, способная разглядеть брак, и человек — контролирующий картинку с камеры.
После того, как оцинкованная сталь пройдет контроль, она снова сматывается в рулоны и разрезается в тех же местах, где полотно сваривали в начале.
Остается упаковать рулоны, а также нанести маркировку заказчика.
Интересно, что разные заказчики предъявляют различные требования к упаковке. Как правило, это зависит от способа дальней транспортировки (только ж/д по территории России или дальнейшая транспортировка морем с большим количеством циклов погрузки/разгрузки). Наиболее уязвимыми являются торцы рулонов, которые могут повредиться от контактов вплоть до сильного замятия, что приведет весь рулон в негодность
Как я уже говорил выше, Северсталь поставляет оцинкованную сталь для таких концернов, как Renault-NISSAN, VOLKSWAGEN, HYUNDAI-KIA, Ford, GM и др. Например, этот рулон уходит в Питер, на завод HYUNDAI-KIA
Санкции санкциями, а бизнес есть бизнес. Этот рулон уходит в США. Кстати, помимо российского автопрома, череповецкая оцинкованная сталь уходит и на белорусский МАЗ, и на украинский ЗАЗ. А еще продукцию Северстали можно встретит в каждом пятом пластиковом окне (там внутри идет металлическое армирование). Стадион «Открытие арена», башни Москвы Сити и даже Дворцовый мост в Санкт-Петербурге строились и реконструировались с использованием металла, произведенного в этих станах. Ну и. Северсталь поставляет готовые трубы для строительства заопровода «Сила Сибири».
После того, как сталь упакована и маркирована, ее отправляют на склад. На помощь приходит специальный кран-рука, операторами которого являются исключительно девушки
Будущие автомобильные кузова, готовые к отправке заказчикам

Перевозят рулоны с оцинкованной сталью в специальных крытых выгонах, которые больше похожи на нечто секретно-военное.
Все тот же кран-рука с девушкой за рычагами укладывает рулоны в вагон, размещая их равномерно по всей площади, а затем накрывает зеленой металлической крышкой.
И все, металл поедет в разные концы России и не только, где из него произведут готовую продукцию. Так что, если вы ездите на автомобиле, собранном в России, его кузов, с большой долей вероятности, часть своего пути прошел именно в этих стенах и именно на этой линии.

Замена масла в коробке передач Opel Corsa – очень полезная процедура, востребованная при самостоятельном обслуживании автомобиля. На первый взгляд может показаться, что с заменой масла способен.
Какое масло в акпп опель корса 1

Источник http://http://neftyanic.ru/iz-chego-mozhno-sdelat-kuzov-mashiny-samomu-kak-pravilno-delat/
Источник http://http://petronas-shop.ru/obschestvo/iz-chego-delayut-mashiny-metall-materialy-iz-kotoryh-proizvodyat-kuzov.html