Изготовление кузова автомобиля

Кузова и кабины автомобилей, как правило, выпускают в условиях крупносерийного и массового производства.

Штампованные тонколистовые детали подаются системой толкающих конвейеров к автоматическим линиям сборки—сварки основных узлов кузова: пола, боковин и крыши.

Эти линии представляют собой сложный комплекс многоточечных сварочных машин и средств механизации, работающих в едином цикле. Многоточечные машины этих линий подразделяются на несколько типов.

Машины типа «открытый стол» (рис. 16.18,а) входят в состав многих автоматических линий.

В машинах этого типа свариваемые узлы устанавливаются на неподвижный стол 1, а сварочные пистолеты и клещи закреплены на откидывающихся кронштейнах 2, которые подводятся к свариваемым узлам с помощью гидравлических цилиндров 4.

Для съема узлов со стола и подачи их на конвейер линии машины оснащены гидравлическим подъемником 3. Они имеют телескопические цилиндры, так как высота подъема деталей достигает 1,3 м.

Машины с подвижным нижним столом используют для сварки крупногабаритных узлов (рис. 16.18,б). Свариваемые узлы укладывают на подвижный стол 2 машины, сварочные пистолеты закреплены неподвижно на верхней плите 1.

Подъем и фиксация стола осуществляются с помощью двух гидроцилиндров 3 и одного пневмоцилиндра 5, который управляет движением коленчатых рычагов 4. При подъеме стола рычаги устанавливаются в «мертвое» положение и воспринимают усилия как от веса стола, так и от давления электродов сварочных пистолетов.

Пневмоцилиндр 5 служит как для вывода рычагов из «мертвого» положения, так и для амортизации стола при опускании.

В начале автоматической линии входящие в состав собираемого узла детали обычно ориентируют и укладывают по фиксаторам вручную. Сохранение первоначальной ориентации и требуемая точность фиксации узла на последующих сборочно-сварочных позициях обеспечиваются соответствующим конструктивным оформлением транспортирующих устройств. В некоторых случаях для этого используют тележки-спутники.

Примером автоматической линии с тележками-спутниками может служить линия сборки и сварки настила пола кабины грузового автомобиля ЗИЛ, обеспечивающая сборку и сварку одного изделия за 55 с (рис. 16.19).

Работа лилии осуществляется следующим образом. Два оператора укладывают детали каркаса на приемное устройство многопозиционного пресса рельефной сварки 9.

Сваренный каркас выдается шаговым устройством и с помощью механической руки 10 перекладывается на очередную тележку-спутник 8, когда она находится на платформе гидроподъемника 3 в нижнем положении.

Другие два оператора снимают панель пола с подвесного конвейера, укладывают ее на приемное устройство многопозиционного клепального станка 1 н вставляют в отверстия панели 32 резьбовые втулки.

Панель с втулками подается в станок, где за один рабочий ход все резьбовые втулки развальцовываются. Затем панель пола шаговым устройством выдается из станка, захватывается механической рукой 2 н укладывается в то же приспособление-спутник, где ранее был установлен каркас пола.

Укладка панели пола механической рукой 2 осуществляется в тот момент, когда тележка-спутник находится на платформе подъемника 3 в верхнем положении. На следующей позиции 4 на этот спутник механической рукой 11 подается подставка сиденья, которая контактной сварочной установкой прихватывается в двух точках.

Затем полностью собранный узел вместе с приспособлением-спутником перемещается шаговым конвейером и последовательно проходит операции сварки на пяти контактных многоэлектродных машинах 5, где сваривается в 204 точках, и попадает на платформу гидроподъемника 6, находящуюся в верхнем положении.

Здесь сваренный пол кабины снимается с приспособления механической рукой 7 и передается на линию сборки кабины.

Многие другие автоматические линии изготовления узлов кузовов автомобилей работают без тележек-спутников. Так, на рис. 16.

20 схематически показаны линии сборки и сварки боковых стенок кузова автомобиля ВАЗ, где в начале линии оператор укладывает элементы каркаса и обшивку на стол многоточечной машины типа «открытый стол» по фиксаторам.

Выполненные на этой машине сварные точки обеспечивают жесткость собранного узла и надежную фиксацию деталей относительно друг друга.

После сварки гидроподъемник поднимает узел до уровня расположения транспортирующего устройства, которое захватывает его и передает на следующие позиции, где сварка остальных точек выполняется автоматически. Сваренные боковины поступают в конце линии на механизмы перегрузки 1, где они из горизонтального положения переводятся в вертикальное и подаются на напольный конвейер 2. Рядом расположены накопители 3 для хранения готовых боковин. Подача с напольного конвейера в накопители и обратно происходит автоматически.

Общую сборку и сварку кузова автомобиля из готовых узлов осуществляют либо на одном рабочем месте в главном кондукторе, либо на нескольких рабочих местах методом последовательного укрупнения.

На ВАЗе используют первый прием, причем перед подачей готовых узлов в главный кондуктор их комплектуют в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сваренные боковины кузова (правая и левая) подаются к месту комплектации 4 напольным конвейером.

С противоположной стороны к этому месту поступает и крыша кузова.

Комплектация осуществляется с помощью опускной секции линии подвесного конвейера 5 Навеску осуществляют опусканием участка несущего пути подвесного конвейера 2 вместе с подвеской 1 так, чтобы крюки 5 рычагов 3 оказались на уровне проемов окон боковин, подаваемых напольным конвейером (рис. 16.21).

Крыша подается центрально и подхватывается крюками 4. Скомпонованная таким образом «виноградная гроздь» поднимается вверх, захватывается выступом тяговой цепи толкающего конвейера и автоматически адресуется к месту приема последнего узла компоновки — настила пола, располагаемого в подвеске на опорах 6, а затем отправляется на склад.

Со склада подвески «виноградные грозди» системой автоматического адресования подаются к главному сборочному кондуктору (рис. 16.22) челночного типа, включающего многоточечную сварочную машину 5, шесть подвесных сварочных машин 3 и две связанные между собой кондукторные тележки 1 и 4.

Подвеску 2 с компоновкой узлов кузова опускают на приемную тележку, узлы снимают, устанавливают в кондуктор тележки и фиксируют прижимами. Затем тележку подают в многоточечную машину 5. Здесь узлы окончательно фиксируются зажимными устройствами и свариваются снизу в 96 точках.

Остальные 182 точки сваривают с помощью подвесных сварочных машин.

В это время вторая тележка находится на позиции, где ранее собранный кузов захватывается рычагами подвески, опускная секция 2 толкающего конвейера 6 поднимает его и подвеска с кузовом отправляется на линию окончательной сварки.

Примером другого приема общей сборки — методом последовательного наращивания – является участок сборки и сварки кабин грузового автомобиля ЗИЛ. Поскольку трудоемкость сборочных операций выше, чем сварочных, то сборку кабин осуществляют в двух параллельных механизированных линиях I и II, а сварку— в одной автоматической линии IV (рис. 16.23).

В начале каждой сборочной линии два оператора снимают с подвесных конвейеров и устанавливают в жесткое приспособление многоэлектродной машины 1 пол и передок кабины, фиксируя их по технологическим отверстиям и зажимая пневмоприжимами.

После выполнения сварочной операции шаговый конвейер последовательно передает собранный узел на сборочные стенды 2, 3, 4 и 5 для установки каркасов боковин, каркаса задка и панели крыши.

На каждой из этих позиций подъемные столы снимают узел с конвейера, фиксируют по технологическим отверстиям, на него устанавливают соответствующий узел и прихватывают.

Поперечный конвейер III связывает параллельные линии сборки, и на загрузочную позицию конвейера сварочной линии 6 собранные кабины поступают попеременно либо с линии I, либо с линии II.

Поскольку линия сварки кабин имеет четыре контактных многоэлектродных машины 7 и работает автоматически, то надежность ее работы непосредственно зависит от точности подачи свариваемых кромок под электроды машины на каждой позиции. Суммарные отклонения, вызываемые ограниченной точностью позиционирования кабины, погрешностями изготовления ее элементов и их сборки в пространственный узел, оказываются настолько значительными, что требуется их компенсация. В рассматриваемой линии такая компенсация достигается использованием самоустанавливающихся сварочных пистолетов (рис. 16.24).

Корпус 2 сварочного пистолета может поворачиваться вокруг оси, что позволяет подводить ограничительную планку 4 до упора в свариваемые кромки, если их отклонения от проектного положения не выходят за пределы сжатия пружины 3.

Работа на линии сварки кабин осуществляется следующим образом. Собранная на прихватках кабина поступает на первую сварочную машину (рис. 16.25), где фиксируется в рабочем положении с помощью подъемного устройства 7.

Сварочные пистолеты 4, закрепленные нa траверсах 1, 6, 8 шарнирами 2 с пружинами 3, подводятся к свариваемым кромкам до упоров 5.

После выполнения сварочной операции кабина опускается на шаговый конвейер и передается на следующую позицию.

В дополнение к сварочному участку IV описанной линии сборки и сварки кабин (см. рис. 16.23) смонтирован участок V, оснащенный 14 роботами типа «Unimate». Эти роботы выполняют контактную сварку кабин в автоматическом цикле. Участок V может работать одновременно с участком IV.

Источник: Николаев Г.А. “Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций”

Как изготавливают автомобили

Процесс выпуска автомобиля начинается с изготовления деталей кузова на автозаводе.

Каждая из них собирается в несколько приемов, после чего они становятся основой так называемых подсборок (основания кузова, боковин и т.д.) – частей кузова. Всего в состав кузова входит около 500 элементов.

Они соединяются между собой чаще всего точечной электросваркой. Производящие ее сварочные линии могут иметь протяженность до 200 м.

Сборку кузова и точечную сварку осуществляют более 100 роботов. Они разбиты на определенные группы: одни роботы занимаются сборкой и сваркой заднего пола кузова, другие собирают капот и т.д. Этого позволяет добиться введенная в их электронную память программа. Изменив программу, можно назначить роботам ведение работ по другим деталям.

Обычно на автомобильных заводах имеется комплекс механической обработки, на котором выполняются одни из главных автоматизированных процессов производства: изготовление шестерней, валов, деталей рулевого управления и т.д.

Огромная площадь состоит из десятков автоматических линий, множество деталей передвигаются от станка к станку.

Здесь также установлены роботы, снимающие детали с конвейера, устанавливающие их на станок, в контрольный или моечный агрегат, а затем возвращающие на конвейер.

Благодаря специальным робокарам произведенные в различных цехах завода и прошедшие термообработку детали загружаются на единый конвейер, где происходит их финальная сборка.

Установкой и настройкой сложных электронных механизмов, а также слежением за всеми производственными процессами занимаются уже многочисленные рабочие завода.

Собранные автомобили, прежде чем поступить на продажу, занимают места на специально отведенной площадке или тестируются на специализированном треке.

Одним из мероприятий, направленных на тюнинг автомобиля, становится установка защитных колпаков на диски колес автомобиля. Подобный дизайн машины придает автомобилю оригинальный внешний вид. Примечательно, что тюнинг подобного исполнения не требует от автовладельца больших материальных затрат, связанных с посещением станции автосервиса.

• – колпаки на колеса – 4 шт.

После приобретения автомобиля бюджетной комплектации можно предложить в качестве вариативного тюнинга – закрыть колесные диски колпаками, изготовленными из полимерных материалов.Такие колпаки успешно устанавливаются на заводские диски. А разнообразие вариантов дизайна, с которыми их изготавливают, позволяет осуществить достойный выбор любому автовладельцу. Даже самому придирчивомУстанавливаются колпаки на колеса весьма просто; достаточно совместить отлив в колпаке под вентиль, расположенный на диске колеса, и с усилием надавить на аксессуар. После чего необходимо простучать рукой весь колпак по кругу.Таким образом: установить колпаки на колеса и осуществить свой первый тюнинг автомобиля, возможно сразу после посещения автомагазина, на прилегающей к нему стоянке для машин.

Как делают автомобили

Завод Ford Sollers находится в Набережных Челнах (Республика Татарстан). Кроме него, в городе располагается предприятие «КамAЗ». До 2011 года здесь производились автомобили SsangYong и Fiat, а ещё раньше — «Ока».

Сейчас на заводе делают кроссоверы Ford EcoSport, а в 2015 году к ним добавится Ford Fiesta. Всего в России три завода Ford Sollers — ещё два находятся в особой экономической зоне «Алабуга» и во Всеволожске.

The Village побывал на предприятии в Набережных Челнах и узнал, как там собирают автомобили.

Расположение: город Набережные Челны

Дата открытия: 2 декабря 2014 года

Сотрудники: 1 200 человек

Завод изобилует яркими цветами: жёлтые сварочные пистолеты, синие тележки, красные монорельсы, оранжевые балантёры и хангеры, разноцветные провода. Интересно, что оформлением пространства занимался промышленный дизайнер — для создания комфортной атмосферы.

Детали для EcoSport завозятся из более чем десяти стран, но сейчас активно работает программа локализации, благодаря которой у завода появилось 50 российских поставщиков. К концу года долю российских комплектующих хотят довести до 40 %. При этом не все поставщики могут сотрудничать с Ford Sollers: их производственная система должна соответствовать требованиям Ford.

Сначала на линиях в цехе сварки подсвариваются отдельные узлы автомобиля — моторный отсек, передний пол, задний пол, днище кузова и боковины. Потом роботизированный комплекс формирует кузов.

Этот процесс полностью автоматизирован. После формирования геометрии на кузов устанавливается крыша. Это делают с помощью видеосистемы.

На контрольные мониторы выводятся возникающие ошибки, и это помогает корректировать работу.

Каждая пятая конструкция проверяется на предмет соответствия стандартам качества в лаборатории измерения геометрии. Там выясняют, всё ли правильно сварено.

В этом помещении температуру воздуха всегда держат на уровне +20 градусов, чтобы компенсировать сезонную погрешность: зимой металл имеет свойство сужаться, а летом расширяться. Измерение происходит по более чем 200 точкам методом механического касания.

Допустимый отход от нормы — 1,5 миллиметра. Отчёты с результатами измерений уходят в цех сварки для коррекции линий.

Перед покраской кузов проходит предварительную подготовку в 11 ваннах. Здесь происходит промывка, активация, фосфатирование, катафорезное грунтование поверхности, нанесение противошумной и шовной мастики.

После этого кузов сушится и попадает в камеру окраски, где роботы покрывают его вторичным грунтом и цветным покрытием. Сейчас используется восемь цветов, но их количество может меняться — в зависимости от заказов дилеров.

После завершающей полировки сверкающий кузов может ехать дальше.

Потом он идёт на ленточный конвейер в цех сборки, который состоит из трёх линий — «Трим», «Шасси» и «Финал».

Сначала к кузову присоединяются защитные чехлы, щумоизоляция, моторный отсек, жгутоустановка салонного пучка, подушки безопасности, тормозные трубы, педали, кондиционер,
IP-панель.

Чтобы рабочий знал, какие детали использовать, к каждой машине прикрепляется манифест — документ с обозначением типа комплектации.

На втором посту линии снимаются двери. Позже они опустятся на ту же машину, с которой их сняли. До этого момента они дополняются стеклоподъёмником, электропроводом, шумо- и виброизоляцией, панелью, динамиками, зеркалами заднего вида и другими частями.

В цехе работает много женщин. По словам руководителя отдела, именно они в основном становятся бригадирами. Вообще, несмотря на то что автомобильное производство принято считать тяжёлым и трудоёмким, ещё в 1914 году половина функций не требовала от людей физического напряжения и могла выполняться одинаково успешно как мужчинами, так и женщинами.

На некоторых постах стойки с деталями снабжены горящими фонариками — по одному в каждом отсеке.

Когда рабочий берёт деталь, он выключает фонарик, чтобы снова не схватить её по ошибке при сборе того же автомобиля. Вместе с людьми в цехе трудится один робот: он наносит клей на стекла.

Автоматизация процесса позволяет избежать попадания чрезмерного количества клейкой массы и предотвратить протечку.

На линии «Шасси» корпус движется по хангерам, каждый из которых поднимается на определённую высоту — в зависимости от роста человека, который работает на каждом посту.

Интересно, что принцип вертикального положения на работе ввёл Генри Форд ровно 100 лет назад: «Поднятие рабочей плоскости на высоту руки и дальнейшее дробление рабочих движений… привели к сокращению рабочего времени до 1,33 часа для шасси», — писал он в своей автобиографической книге.

На линии «Шасси-1» устанавливаются трубки кондиционера, теплозащита, топливный бак, амортизаторы, фильтры, клеятся логотипы. Болты на днище кузова маркируются после каждой затяжки — чтобы работник знал, что он не только наживил его, но и затянул. Клиенты порой по незнанию принимают такую маркировку за признак брака.

Важная часть сборки — стыковка кузова с трансмиссией (на заводе его называют «свадьбой» или декингом). Трансмиссия подаётся с помощью автоматических шаттлов, которые передвигаются по напольному кольцевому монорельсовому конвейеру.

Далее идёт установка выхлопной системы, карданного вала, происходит окончательный монтаж механических групп с помощью манипуляторов для электронного программируемого инструмента. На линии «Шасси» также устанавливаются сиденья, бамперы, колёса, запаска, соединяется рулевая рейка.

В конце находится пост контроля — там осматривают кузов перед тем, как отправить его на «Финал». Происходит заливка тормозной, омывающей и охлаждающей жидкостей в автомобиль. После этого собирается задняя дверь багажника и передний моторный отсек.

Там же устанавливаются фары и крепятся двери, а с помощью сканера проверяется электроника. Контроллер проверяет качество сборки.

Сотрудники завода проверяют электронные системы машины, углы установки колёс и пучки света фар. Потом автомобиль проходит динамические испытания на ролл-тесте — проверяется, как работает двигатель и коробка передач при разгоне до 110 км/ч.

В самом конце тестируется скорость закрывания дверей и лакокрасочное покрытие, проверяется устойчивость автомобиля к протечке. Затем машина выезжает на испытательный трек, где происходит её окончательная проверка в действии.

Потом автомобиль выезжает на склад готовой продукции, после чего отправляется дилерам.

Понятие о производстве автомобилей

Категория: Факторы, формирующие потребительские свойства товаров

Прежде чем поставить новый автомобиль на производство, он проходит стадии эскизного проектирования, конструирования, художественного оформления, производства узлов, сборки и заводские испытания.

Эскизное проектирование проводится на основании тщательных маркетинговых исследований. Изучается информация о том, какие цвета, габариты, основное и вспомогательное оборудование, внешний вид, цену предпочитает покупатель. Эти данные собирают различные коммерческие фирмы, а также независимые агентства по исследованию рынка по договорам с автомобильными компаниями.

На основании исследований рынка определяется назначение новой модели автомобиля, его параметры, общий вес, грузоподъемность, мощность, набор оборудования и пределы цен.

Художники в своих эскизах ищут новые оригинальные идеи оформления. При этом учитывается, что каждая деталь автомобиля должна гармонировать с соседними узлами, приборная панель должна соответствовать установленным на ней датчикам, внешняя окраска — внутренней отделке, форма автомобиля должна обеспечивать минимальное аэродинамическое сопротивление и т. д.

Инженеры-конструкторы проводят расчеты и проектируют каждую деталь автомобиля (их насчитывается более 13 000). Эта работа в современных условиях выполняется с помощью компьютеров.

На пробных линиях сборки инженеры-технологи собирают опытные образцы автомобиля, используя те же инструменты, контрольно-измерительные приборы и рабочих той же квалификации, которые будут вовлечены в производство данной модели на конвейере. Пробная сборка позволяет инженерам устранить конструктивные и технологические недостатки автомобиля до начала его массового производства.

После того как опытная модель сойдет с линии пробной сборки, она подвергается испытаниям в лаборатории, на полигоне и на трассе.

В лаборатории двигатель, трансмиссия, система подвески, электрическая и механическая системы автомобиля подвергаются испытаниям на стендах в интенсивном режиме, позволяющем свести годы обычных дорожных испытаний к нескольким неделям. Например, на динамометрическом стенде двигатель прогоняется на полной мощности в условиях, эквивалентных пробегу 32 000 км в гору со скоростью 160 км/ч.

На полигоне опытная модель испытывается для определения надежности и долговечности. Для этого ее многократно запускают, ускоряют, тормозят и поднимают, в том числе и задним ходом по крутому склону.

В ходе испытаний проверяется действие звукового сигнала, радиоприемника, фар, сигналов поворота и других устройств управления.

С помощью контрольно-измерительного оборудования определяются параметры при ускорении и торможении, усилие на рулевом колесе и тормозной педали, шумы, вибрация, расход топлива и действие трансмиссии. После испытаний автомобили разбираются на детали с целью исследования степени их износа.

Каждую новую серийно выпускаемую модель подвергают трехмесячному пробегу в различных климатических условиях по трассе, длиной 56 000 км, состоящей из дорог всех типов. Многие участки этих дорог имеют специально устроенные на них гребенчатые выступы, крышки люков, ямы, неровности, осколки бетона, рельсовые пути и нескончаемые вереницы складок, выпуклостей, выбоин и волнистых неровностей.

Пока опытные модели испытываются, отдел материально-технического снабжения закупает материалы и оборудование, необходимые для массового производства новой модели.

Каждой детали придается заданная форма способами литья, механической обработки или штамповки. Блок цилиндров, распределительный и коленчатый валы изготовляются заливкой расплавленного металла в литейную форму для создания заготовки; такие детали называются отливками.

При операциях механической обработки с отливки срезают ненужный металл. Штамповкой изготовляют крышу, крылья и капот кузова на тяжелых прессах, которые придают листу или полосе металла нужную форму.

После того как изготовлены все комплектующие детали, новую модель можно ставить на конвейер.

Сборочные операции производятся с использованием робототехники и автоматизированного оборудования и планируются с точностью до секунды. Каждая из 13 000 деталей поступают на конвейер в нужное место и точно в срок, чтобы обеспечить непрерывность сборочного процесса, От организации сборки зависит культура производства, производительность труда и качество будущего автомобиля.

Сборка автомобиля начинается с изготовления кузова. Пол, крыша, крылья кузова свариваются вместе на главной конвейерной линии сборочного цеха. Двери и крышка багажника навешиваются на кузов в петлях. Все металлические поверхности тщательно шлифуются и готовятся к покраске.

В малярном цехе металлические поверхности кузова грунтуют фосфатами, стыки заделывают герметикой, подвергают абразивной обработке и тщательно обмывают.

В специальной камере пульверизатором на кузов наносится несколько слоев краски. Затем кузов сушится в печи, и краска образует твердое и прочное блестящее покрытие.

Современная покраска в катафорезной ванне отличается высокой устойчивостью к физико-химическим воздействиям.

Сборка шасси начинается на линии оснастки двигателя. На шасси собираются ходовые узлы автомобиля, а именно двигатель, трансмиссия, рулевая передача, ведущая ось, элементы подвески, поворотные цапфы, ступицы колес, тормоза и система выпуска отработавших газов.

Оснастка двигателя включает сопряжение его с трансмиссией и установку таких узлов, как генератор, насос системы усиления руля, элементы системы управления отработавшими газами, радиатор, вентилятор системы охлаждения и приводные ремни. Оснащенный двигатель устанавливается на предназначенное ему место.

Передняя часть автомобиля изготавливается на отдельной линии сборки. Этот узел, состоящий из передних крыльев, радиатора, декоративной решетки, фар и защитных подкрылков, подвергается отделке, а потом присоединяется к основной части кузова.

После этого устанавливаются колеса, сиденья, аккумуляторная батарея, бамперы, другие функциональные и декоративные части, производится обивка салона и заправка автомобиля.

Полностью укомплектованный автомобиль направляется своим ходом на посты для регулировки света фар, установки углов схождения и развала передних колес, регулировки тормозов, проверки ходовых характеристик на динамометрических роликах. Испытание на роликах, когда-только вращаются колеса, а автомобиль остается неподвижным, позволяет проверить двигатель и силовую передачу во всем диапазоне рабочих параметров.

Изготовленные автомобили перегоняются на стоянку для последующей погрузки в специальные трейлеры или железнодорожные вагоны, которыми они доставляются в торговую сеть.

Практически при каждом автомобильном заводе имеется опытно-промышленное производство — ОПП, занимающееся рестайлингом, фейслифтингом и тюнингом автомобилей. Здесь клиент за дополнительную плату может дать заказ на переоборудование или на установку дополнительного оборудования на любую модель, сходящую с конвейера завода.

Рестайлинг подразумевает масштабную перекройку внешности автомобиля и установку новых узлов и агрегатов на шасси методом ручной сборки. При наличии крупных заказов рестайлинг превращается в мелкосерийное производство новой модификации автомобиля. Например, ВАЗ-2115 “Самара-2” считается рестайлингом ВАЗ-21099. При этом существенно изменилось оформление задка и передней части кузова.

Фейслифтинг — доработка, призванная слегка освежить модель. Например, установка новых фар, бамперов, кнопок управления, датчиков и др.

Тюнинг — наладка, настройка уже готовых автомобилей: установка новых сидений, аудиотехники, кондиционеров, замена обивки салона и др.

Отечественная автомобильная промышленность начала свое развитие с 1924 г., когда на Московском заводе АМО были изготовлены первые полуторатонные грузовые автомобили АМО-15 с двигателем мощностью 36 л. с. Первые легковые автомобили (марки НАМИ-01) с двухцилиндровым двигателем воздушного охлаждения мощностью 18 л. с. были выпущены в 1927 г.

Массовый выпуск легковых автомобилей практически начался в 1946 г. на Московском автомобильном заводе имени Ленинского комсомола (АЗЛК).

Первая модель “Москвич-400” с четырехцилиндровым двигателем имела мощность 23 л. с. Последующие модернизации позволили этому заводу создать комфортабельный современный автомобиль “Москвич-2140”. С 1968 г.

начато производство автомобилей “Москвич-412” на заводе в г. Ижевске.

Значительный и быстрый рост выпуска автомобилей для населения наступил с вводом в строй в 1970 г. нового завода-гиганта — Волжского автомобильного завода (ВАЗ), ставшего ведущим в стране в легковом автомобилестроении.

Его первой моделью явился автомобиль ВАЗ-2101 с кузовом “седан” на базе итальянского FIAT 125 с приводом на задние колеса, его прозвали в народе любовно “копейка”, наверное, за дешевизну и надежность.

Наряду с этим, с конвейера стали сходить модели ВАЗ-2102 с кузовом “универсал”, BA3-2103 с новым более мощным двигателем, ВАЗ-2104 — “универсал на базе 2103, “экологичный” ВАЗ-2105, а ВАЗ-2106 стал самым популярным и распространенным у населения нашей страны.

Автомобиль ВАЗ-2107 вобрал в себя все достоинства автомобилей с классической компоновкой и стал последней разработкой в этом модельном ряду.

В настоящее время все заднеприводные автомобили за исключением “пятерки” и “семерки” сняты с производства, а четвертая модель — “универсал” передана на производство Ижевскому машиностроительному заводу.

Основной продукцией Волжского автомобильного завода стали переднеприводные автомобили малого класса на основе базовых моделей ВАЗ-2170 Лада “Приора”, ВАЗ-2117 Лада “Калина” и полноприводные внедорожники Нива и Chevrolet Niva, который выпускается совместным предприятием General Motors и Ваз — “GM-АвтоВАЗ”.

В содружестве с Серпуховским и Камским автомобильными заводами ВАЗ освоил также производство на их базе автомобиля особо малого класса ВАЗ-1111 “Ока”, который нашел надежную покупательскую нишу.

ОАО “ИжАвто” — один из ведущих автопроизводителей России. Проектная мощность — 220 000 автомобилей в год. Производит недорогие универсалы BA3-21043. С августа 2005 г.

осуществляет промышленную сборку автомобилей KIA Spectra по лицензии корейской корпорации KIA Motors, с декабря 2006 г. — автомобили KIA Rio, а с марта 2007 г. — внедорожники KIA Sorento, в сентябре 2008 г.

будет поставлен на конвейер автомобиль KIA Cerato.

Полностью перешел на выпуск переднеприводных автомобилей модели Renault Logan Московский АЗЛК. Правда, сейчас это уже не АЗЛК и не “Москвич”, а совместное предприятие “Автофрамос”, которое было создано в 1998 году на паритетных началах по соглашению московского правительства совместно с французским производителем автомобилей “Рено”.

Производство автомобилей среднего класса было освоено в 1950-е гг. на Горьковском автомобильном заводе. Первая “Волга”, ГАЗ-21, сегодня для нас — культовый автомобиль, своеобразный символ эпохи.

В свое время этот автомобиль был если не суперсовременный, то, во всяком случае, выполненный на довольно высоком уровне.

Это единственный отечественный автомобиль, представленный как экспонат автоклассики в Британском музее моторов.

В 1968 году с конвейера ГАЗ сошла новая модель ГАЗ-24, которая оказалась долгожительницей. Ее модификации в облике ГАЗ-ЗЮ2 и ГАЗ-ЗП05 выпускаются и в настоящее время.

Основным направлением развития отечественного автомобилестроения является разумная интеграция в мировое автомобилестроение при сохранении интересов страны с использованием научно-технического потенциала и имеющихся ресурсов.

Такие подготовительные процессы уже происходят:

— реформируются предприятия с выделением сборочных производств (ОАО “АвтоВАЗ”, ОАО “КамАЗ”);

— создаются совместные производства с ведущими автомобильными фирмами (“Рено”, “Фиат”, “Форд”, “Дженерал Моторс” и др.).

BOSSCAR.RU

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции.

Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы.

Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами.

Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата.

К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились.

Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота.

Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом.

Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова.

Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла.

Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось.

Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова.

Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения.

По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

Изготовление деталей для автомобиля

Понятно, что браться за изготовление коленвалов, генераторов, КПП и других сложных конструктивных узлов нет смысла. Для решения задач такого плана подключаем проверенных поставщиков, способных найти комплектующие на любой автоэксклюзив. А вот мелочевка, нестандартные детали, изготовлением которых автопроизводители не занимаются, эти направления по силам нашим специалистам.

Сервис укомплектован оборудованием для сварочных, токарных, штамповочных работ, формовки из полимеров, деревообработки. Среди задач, с которыми к нам обращаются московские автовладельцы, выделим такие направления.

Производство конструктивных элементов для любителей экстрима

Стандартная комплектация большинства машин мало предрасположена для эксплуатации в условиях бездорожья. Любителям рыбалки, охоты, путешествий паркетники — не помощники. А мы решим эту проблему и подготовим вашу машину к сложным условиям.

Делаем и устанавливаем следующие конструктивные элементы:

• Алюминиевые и стальные силовые бамперы с комплектом крепления для лебедок.
• Металлическую защиту картера двигателя, редукторов, КПП, днища кузова.
• Силовые подножки и декоративные детали.
• Выпускные трубы (шноркели) с выводом патрубка на уровень крыши и выше.

Все узлы и крепежные элементы конструируем с учетом предполагаемых нагрузок. Используем металл, трубы с соответствующими прочностными характеристикам. Внешний вид силовых деталей подгоним под экстерьер машины, с применением различных технологий декоративно-защитной обработки поверхности.

Кузовные детали для ценителей тюнинга

Грамотно разработанные кузовные элементы улучшают внешний вид и динамические характеристики машины, сокращают расход топлива, повышают узнаваемость даже бюджетных авто в транспортном потоке. Именно по этим причинам тюнинг не теряет своей актуальности. В большинстве случаев делаем кузовные детали по индивидуальным чертежам с учетом вкусов автовладельца и особенностей машины.

Среди наиболее популярных направлений, по которым работает сервис, выделим:

• Аэродинамические обвесы, в том числе спойлеры и антикрылья.
• Молдинги и декоративные накладки на бока и крышу машины.
• Капоты и крышки багажника.
• Воздухозаборники для двигателя и охлаждения тормозных устройств.
• Накладки на передние фары и задние фонари.
• Боковые зеркала.

Делаем детали для спорткаров и ретроавтомобилей. При необходимости изготовим практически любой кузовной и конструктивный элемент, необходимый для восстановления старых машин. Работаем с металлом и различными видами пластика с последующей декоративной обработкой по желанию заказчика.

Комплектующие для инсталляции допоборудования

Установка нештатного оборудования — всегда эксклюзивное решение, в реализации которого автопроизводитель ничем не поможет. Именно на этот сегмент приходится большинство заказов по изготовлению деталей. В основном это несложная в техническом плане мелочевка, но без нее никак не обойтись.

Чаще всего у нас заказывают изготовление таких деталей:

• Для установки магнитол, усилителей, чейнджеров — переходные рамки и крепеж, подиумы и декоративные панели.
• Для инсталляции динамиков — проставочные кольца и подиумы, в том числе и со сложной формой, короба для сабвуферов с учетом требуемого акустического оформления.
• Для установки выносных мониторов — крепежные комплекты, включая и складывающиеся или выдвижные, индивидуальные подголовники для монтажа дисплеев.

Для изготовления используем дерево и фанеру, МДФ и металл. Декорируем с применением наиболее востребованных в интерьерном тюнинге салона покрытий. Каждая деталь обеспечит надежное крепление аппаратуры и будет смотреться в машине органично.

Эксклюзивные решения

Наряду с несложными деталями и комплектующими, делаем и сложные компоненты салона, способные повысить общий уровень комфорта в машине.

Среди реализованных проектов отметим:

• Водительские и пассажирские передние сиденья для легковых авто — обычные и анатомические, спортивные с увеличенной боковой поддержкой и расширенными регулировками.
• Задние пассажирские диваны с обустройством подлокотников для вывода в салон сабвуферов.
• Дверные карты под громкий фронт и установки нескольких динамиков.
• Элементы торпедо и центральные консоли под инсталляцию комплекса аппаратуры.

По каждому из заказов разработаем и реализуем индивидуальное решение, сделаем салон вашей машины неповторимым. В работе применяем пластики, металл, дерево с оклейкой или обтяжкой кожей, тканью, декоративными пленками.

Изготовление мелочевки, без которой не обойтись

В эту категорию относим в основном пластиковые детали, которые ломаются при демонтаже, теряются, пропадают (как это ни странно). Казалось бы, потеря крепежной клипсы или декоративной заглушки действительно мелочь. Но уже и обшивка начинает дребезжать, да и в глаза бросается отсутствие детали. Большая часть подобных комплектующих сделана из ABS или ПВХ пластика методом штамповки.

Мы предлагаем следующие решения по изготовлению таких элементов:

• Если речь идет о скрытых крепежных деталях, то необязательно восстановление в первоначальном виде. Сделаем крепеж из металла или того же пластика, но с повышенным уровнем прочности. Прослужат такие элементы дольше, а внешний вид салона или кузова не пострадает.
• Заглушки, крышки, декоративные детали, корпуса зеркал восстанавливаем при помощи склеивания подходящих пластиковых заготовок или формированием новых с применением стекловолокна. После тщательной обработки поверхности покрасим с сохранением цвета и фактуры.

Если технической возможности по изготовлению сломанных или утерянных деталей нет или изготовление обойдется дорого, найдем другой, подходящий по стоимости вариант решения проблемы.

Какие технологии используем

Техническое оснащение сервиса позволяет решать задачи по изготовлению деталей различного уровня сложности. Не имеет значения форма изделий, перечень материалов, необходимых для производства, найдем решение для любых изделий. Количество текущих заказов на изготовление комплектующих подтверждает опыт мастеров, работающих в этом направлении.

Изготовление пластиковых деталей

На долю пластика приходится основная масса заказов. Детали отделки, кузовные элементы, крепеж, декор и защитные узлы все чаще делают с применением полимеров разных классов. Основная сложность — подобрать правильную технологию, ведь не все виды пластмасс поддаются пайке или склеиванию.

На практике применяем следующие способы изготовления деталей из пластиков:

• Штамповка при помощи специализированного оборудования.
• Склеивание и пайка отдельных элементов.
• Формирование деталей с применением стекло- и углепластика.

Получаемые изделия по прочностным характеристикам не уступают заводским элементам. А последующая шлифовка, покраска с применением предназначенных для пластиков лакокрасочных материалов позволяет реализовать любые дизайнерские задумки. Красим и в тон существующей отделке, и кардинально меняем цветовые акценты по желанию автовладельца.

Производство кузовных и декоративных деталей из металлов

Работаем и с цветными металлами, и со сталью. Выбор материала зависит от требуемой устойчивости к нагрузкам, воздействию коррозии, принятого вида декоративной отделки детали.

При изготовлении применяем и листовые заготовки, и трубы, и прокат необходимого сечения. Гнем, режем, варим, в том числе и при помощи точечной или лазерной сварки. Есть оборудование для токарных и фрезерных работ.

Поэтому делаем любые силовые и декоративные элементы.

В зависимости от назначения деталей применяем покраску, полировку, хромирование металлических изделий. По каждому из этих направлений имеется соответствующее оборудование. Обеспечим не только требуемый внешний вид, но и высокий уровень защиты металла от коррозии.

Деревянные элементы интерьера салона

Классический вид отделки, применяемый в автомобилях представительского класса.

Деревянные вставки, элементы торпедо, центральной консоли, переходные рамки из дорогих материалов всегда актуальны в дорогих интерьерах салона.

Но, учитывая стоимость таких декоративных элементов, к качеству подготовки и отделки поверхностей предъявляют более жесткие требования. И мы умеем работать по таким стандартам.

Изготовлением деталей занимается мастер, имеющий опыт работы краснодеревщиком. Макетирование и изготовление, шлифовка и полировка, тонировка и лакировка — каждый из этих этапов будет выполнен на эксклюзивном уровне. Вы можете убедиться в этом, оценив примеры наших работ.

Если у вас возникла потребность в изготовлении деталей для корпуса, кузова, отделки салона или инсталляции аппаратуры, приезжайте к нам. Поможем гарантированно. А в отдельных случаях подскажем более доступные по стоимости решения. Единственная просьба, оставьте заявку на сайте или позвоните заранее, это позволит подобрать удобное для вас время посещения сервиса.

Из чего делают кузова автомобилей

Ни в одном другом элементе легкового автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. Это конструкционные, отделочные, изолирующие и другие типы материалов.

В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей в современном мире? Какие новые технологии появились?
Для изготовления кузова необходимо больше сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.
Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении современных кузовов автомобилей.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6…2,5 мм.

Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой и т. д.

Недостатками этого материала являются очень высокая плотность (поэтому кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите.
Этот материал используется для изготовления кузовов давно.

Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию.

Разработан новый сорт стали (упрочняющийся во время термической обработки, легированный), позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова. Изготавливается кузов в несколько этапов. С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали.

После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются — полуавтоматом в среде углекислого газа или используется контактная сварка. С появлением алюминия потребовалось разрабатывать новые технологии для получения заданных свойств, которые должны быть у стальных кузовов. Технология Tailored blanks как раз и является одной из новинок – сваренные встык по шаблону стальные листы различной толщины из разнообразных сортов стали образуют заготовку для штамповки. Тем самым отдельные части изготовленной детали обладают пластичностью и прочностью.

Преимущества стали:

• низкая стоимость
• высокая ремонтопригодность кузова
• отработанная технология производства и утилизации кузовных деталей

Недостатки стали:

• самая большая масса
• требуется защита от коррозии
• потребность в большом количестве штампов
• дороговизна
• ограниченный срок службы

Все материалы, о которых говорилось выше, имеют положительные свойства. Поэтому конструкторами проектируются кузова, сочетающиеся детали из разных материалов. Тем самым при использовании можно обходить недостатки, а использовать исключительно положительные качества.

Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, так как при изготовлении применялись такие материалы – алюминий, сталь, пластик и магний.

Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья.

Еще возможна такая конструкция кузова, в которой каркас будет изготовлен из алюминия и стали, а наружные панели из пластика и/или алюминия.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно, хотя и были применены впервые в прошлом столетии, в 30-е годы. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, каркас, двери, крышу багажника.

Алюминиевые сплавы применяются в кузовостроении пока еще в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у кузовной стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается.

Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения необходимой акустической характеристики кузова.

Учитывая высокую теплопроводность материала и образование на его поверхности окислов алюминия с высокой температурой плавления, для сварки алюминиевых деталей необходимо применять более мощное и дорогое оборудование. Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального кузова.

Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Достоинства алюминия:

• возможность изготовить детали любой формы
• кузов легче стального, при этом прочность равная
• легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда
• устойчивость к коррозии (кроме электрохимической), а также низкая цена технологических процессов.

Недостатки алюминия:

• низкая ремонтопригодность,
• необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей
• необходимость специального оборудования
• значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными термореактивными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань, кевлар, а также волокна растительного происхождения.

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты и др.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Так, кузов легкового автомобиля «Корвет» модели 1984 г. на 113 кг легче аналогичного стального. Из полиуретановой пены делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки и т. д.

Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника и т. д. Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки и т. д.) и обивочных материалов (ткани, маты и т.д.).

Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Технология изготовления кузовных деталей из стеклопластика заключается в следующем: в специальные матрицы укладывается слоями наполнитель, который пропитывают синтетической смолой, затем оставляют для ее полимеризации на определенное время. Имеется несколько способов по изготовлению кузовов: монокок (весь кузов – одна деталь), наружная панель из пластика, установленная на алюминиевом или стальном каркасе, а также идущий без перерывов кузов с интегрированными в его структуру силовыми элементами.

Достоинства стеклопластика:

• при высокой прочности маленький вес
• поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами (это позволит отказаться от покраски)
• простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму
• большие размеры кузовных деталей.

Недостатки стеклопластика:

• высокая стоимость наполнителей
• высокое требование к точности форм и к чистоте
• время изготовления деталей достаточно продолжительное
• при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность, также как и любая другая не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет иметь быстрый и безопасный автомобиль. Это приведет к тому, что в будущем в производстве автомобилей будут использоваться более новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Подбор красок для автомобилей (основные способы выбора цвета)

gelezjaka › Блог › Про КОМПЬЮТЕРНЫЙ подбор краски. Картинок НЕТ!

Ну вот зацепила меня вчера “за живое” данная запись. Много сочинять не умею, поэтому честно с3.14здил запись с сайта “Автомалярия“. Кратко, суть в том, что многие автоЛЮБИТЕЛИ уверены, что краску на подкрас или покрас автомобиля подбирает и делает какой-то супер-пупер компьютер (отсюда — КОМПЬЮТЕРНЫЙ подбор). Где тут правда решать ВАМ. Я только изложу (чужими словами) суть подбора.

Всё, дальше много текста, ленивым не читать)))

Для начала, про код краски:

Код краски автомобиля (не путать с VIN) присваивается на заводе и размещается на автомобиле. Это не значит, что при его наличии краску можно «просто налить». Фирмы, выпускающие подборные ремонтные краски, создают различные варианты на один определённый код, и совершенно необязательно, что хоть один из них будет хорошо подходить к конкретному авто. Такая ситуация возникает из-за различных мест происхождения одной марки авто, разных партий красок, поставляемых на завод, уже осуществлявшегося ремонта.

Тем не менее, код значительно облегчает и ускоряет подбор. И найти его не так сложно. Можно посмотреть, где размещается и как выглядит код конкретно вашей марки автомобиля, в этом разделе. Однако существуют основные места на кузове, просмотрев которые, вы, скорее всего, обнаружите код. Это подкапотное пространство (телевизор, задняя перегородка, стаканы, брызговики, сам капот), стойки дверей (средние, передние, как водительские, так и пассажирские), сами двери (передние), багажное отделение (район запаски, крышка багажника). Код размещается на наклейке и шильде, помимо него там может находится и другая информация. Часто перед кодом идёт обозначение Paint, Color, C, Lack и другие. От себя, добавлю, некоторые автомобили пробиваются в Экзисте. Кому надо, спросите, отвечу, как.

Как осуществляется подбор краски:

В лучшем случае подбор краски занимает 5 минут, однако может растянуться и на несколько дней. Это необходимо учитывать и отдавать образец в подбор заранее, а не за час до покраски. Рассмотрим этот процесс от самого простого случая до наиболее сложного.

Вариант 1. Идеальный. Итак, у вас есть заводской код краски вашего авто, он совпадает с реальным цветом на машине. По заводскому коду краски отбираются варианты карточек (до 10 у одной фирмы-производителя). Карточки сравниваются с образцом. Одна из них подходит, по ней и наливается краска.

Вариант 2. Удовлетворительный. Вы не знаете заводской код или он с машины был удалён. В таком случае приходиться разыскивать код. По данным авто (марка, модель, год выпуска, ВИН) можно попробовать установить код с помощью компьютерной программы. Если это не удаётся, помогает поиск по картотеке. Некоторые фирмы-производители красок выпускают картотеки, сформированные по цветам, а некоторые формируют картотеки по маркам машин. По имеющимсяу картотекам просматриваем цвета, которые выпускались для вашей марки, находим нужный код и подбираем по нему цвет.

Вариант 3. Проблемный. Бывает так, что код краски ничем не помогает, если, например, машина перекрашивалась в другой цвет (конечно, и тут лучше, если он известен – вариант поиска по нему сразу исключается). Тогда начинается «ручная» работа. Достаются карточки нужного цвета (например, серебро – более 1000 карточек) и вручную подбирается подходящий оттенок.

Вариант 4. Началось… По разным причинам карточек по вашему коду краски может не оказаться в картотеке (редкая, старая или очень новая краска; карточка есть, но выполнена в низком качестве и может “соврать”; карточка была утеряна). Тогда эти карточки приходится создавать — наливать нужную краску (50-100 мл) и делать тест-напыл. В лучшем случае придётся забрать краску на следующий день.

Вариант 5. Неудачный. Ну, а теперь рассмотрим самый долговременный случай. Все карточки найдены, приложены, но ни одна не подходит. Здесь и начинается самое большое «таинство» колористики – колеровка краски. Основываясь на технических данных и опыте, колорист предполагает, что нужно добавить или убрать из формулы, дабы ближайший из «неугодных» вариантов карточек стал похож на принесённый образец, наливает «пробник» и делает тест-напыл. Сравнивает. Снова наливает и выкрашивает. Сравнивает. Снова… Такой процесс может занять несколько дней. И, к сожалению, не всегда колорист может гарантировать 100%-ый результат.

При колеровке красок есть два возможных пути.

1. Колеровка “на глаз”. Т.е. без тест-напылений. Результат такой колеровки зачастую может быть неточным. Кроме того, повторить такую краску в случае необходимости очень сложно, ведь весь процесс нужно делать по-новой.

2. Колеровка с “тест-напылением”. Производится тест-напыление, что позваляет увидить реальный результат колеровки, и записывается формула вашей краски, чтобы в последствии её можно было воспроизвести. Однако для этого приходится наливать пробную краску, для каждого тест-напыла от 50 до 100 мл, что не очень выгодно для колориста. Но пробники всегда можно пустить на подложку))

Итак, перейдём к вашей любимой теме.

Что такое компьютерный подбор?

В подборе красок обязательно используется компьютер – ведь где-то необходимо хранить десятки тысяч рецептов красок. И чаще всего продавцы красок имеют ввиду именно это.

Совершенно другое дело, если в распоряжении колориста есть специальный прибор — спектрофотометр. Этот прибор сам определяет краску. Подобные приборы выпускают гиганты производства автоэмалей: RM-Basf (Colortronic 1, 2), SpiesHecker (ColorDialog), DuPont (ChromaVision) и другие.

Однако так ли всё просто? К сожалению, спектрофотометр имеет ряд существенных недостатков:
-прибор выдаёт лишь ближайшую по цвету карточку из картотеки, а не точную формулу цвета
-для подбора необходима ровная поверхность достаточного размера
-прибор не «видит» размера зерна в металликах
-работа только со «своей» картотекой

Спектрофотометр существенно облегчает работу колориста, но в итоге подбор всё равно сводится к работе на «глаз». Современные спектрофотометры уже «научены» колеровать неточные карточки, но уровень колеровки пока ещё на очень низком уровне.

Получается, что на данный момент как такого «компьютерного подбора» НЕ СУЩЕСТВУЕТ. А как было бы здорово: принесли лючок, приставил прибор, а на мониторе тут же высветилось, сколько чего налить. А пока что человеческий глаз по-прежнему самый точный прибор для подбора красок.

Ну вот, вкратце про краску.

Всем спасибо, а кто дочитал, тому респект и уважуха.

Как подобрать краску для автомобиля по цвету самостоятельно

Многих автовладельцев волнует вопрос, как подобрать краску для автомобиля по цвету самостоятельно.

Покраска необходима, если машина побывала в ДТП, была поцарапана или старое покрытие под действием времени и неблагоприятных факторов окружающей среды утратило первоначальный вид.

Выбор краски для авто – непростая задача, особенно когда в покраске нуждается только часть машины, например, крыло или капот – в этом случае выбранный цвет не должен отличаться от старого покрытия.

Как подобрать краску для авто

Помимо выполнения своей декоративной функции, краска защищает кузов автомобиля от коррозии и неблагоприятных воздействий, поэтому, кроме цветовой составляющей, при подборе покрытия нужно обратить внимание на его технические характеристики – уровень твердости, эластичность и плотность.

Твердость краски обозначается в процентах по отношению к твердости стекла. У большинства красок она составляет 50–55%, и чем выше процент, тем устойчивее покрытие к механическому воздействию.

Высокая твердость – это не всегда преимущество, ведь при повышении этого показателя уменьшается эластичность покрытия и на местах сгибов и вибраций оно может потрескаться.

Краска состоит из трех компонентов:

1. Пигмент или красящее вещество.
   Он определяет цвет, и иногда способен замедлять процессы коррозии.
2. Связующее вещество.
   Удерживает пигмент на поверхности, а после застывания образует защитный слой.
3. Растворитель.
   Придает краске нужную жидкую консистенцию.

Сегодня на рынке представлено множество различных красок для автомобилей. Производители работают над повышением качества уже существующей продукции и разработкой новой.

Наиболее популярные виды красок

1. Целлюлозные.

Самые первые красящие составы. Их основу составляет целлюлоза с нитрорастворителем.

Быстро высыхают, поэтому не притягивают пыль.

• Огнеопасность.
• Быстрая потеря цвета.
• Отсутствие ярко выраженного блеска.
• При покрытии ложатся слишком тонким слоем.

1. Глифталевые.

Грифталевые краски представляют собой эмали с основой из синтетических смол.

• Ложатся плотным слоем при нанесении и хорошо держатся.
• Блеск — поверхность не требует дополнительной полировки.

• Неустойчивость к температурным перепадам.
  Консистенция краски может меняться в зависимости от температуры воздуха. Этот факт необходимо учитывать при разбавлении краски.
• Долгое высыхание — краска высыхает полностью примерно за месяц.
  Этот срок можно сократить, за счет повышения температуры окружающей среды, но тогда могут пострадать пластиковые детали.
  Но сейчас эта проблема уже отчасти решена – так как новые глифталевые краски выпускаются с отвердителями в составе, которые существенно сокращает срок застывания.

В основе акриловых красок лежат смолы из продуктов нефтепереработки.

Такие краски бывают двух видов:

1. Термотвердеющие, требующие для застывания исключительно высоких температур и используемые только на заводах.
2. Термопластичные, которые не требуют нагревания и применяются в автомастерских.

Основные преимущества акриловых красок:

• Хорошее качество покрытия с однородным цветом и блеском.
• Защитное свойство позволяет обойтись без лакировки поверхности.
• Высокая прочность у твердых типов акрилового покрытия.

Недостатком акрилового покрытия, как ни странно, является тоже повышенная твердость некоторых видов – из-за этого покрытие сложно полировать.

Но эта проблема решаема, если последним слоем нанести мягкий тип акриловой краски.

Несмотря на невысокую стоимость, обладают рядом преимуществ:

• Повышенной устойчивостью к механическим и химическим повреждениям.
• Плотной текстурой и экономичностью в использовании.
• Декоративностью — среди алкидных эмалей встречаются краски с металлическим эффектом, который пользуется большим спросом.

Основным недостатком алкидных красок является их долгое застывание — при нанесении эмаль образует пленку, не пропускающую воздух и препятствующую высыханию.

Эти краски в последние годы применяются достаточно часто. Они представляют собой сухие пигменты, которые при окрашивании распыляются по поверхности и закрепляется при помощи нагревания.

Преимущества порошковых красок:

• Экологичность.
• Небольшой расход при нанесении.
• Высокое качество покрытия.
• Возможность получения дополнительного декоративного эффекта, такого как матовость или глянец.
• Широкое применение – порошковые краски можно наносить и на пластиковые детали авто. В этом случае температура последующего нагрева будет существенно ниже.

Единственным недостатком порошковых красок является необходимость использования дорогостоящего оборудования при нанесении.

Из-за этого покраска возможна только в автосалонах.

Появились недавно, но уже широко используются на автомобильных производствах.

• Экологичность – в составе водорастворимых красок не содержатся растворители.
• Легкость нанесения.
  Краски имеют плотную структуру и хорошо ложатся на любую поверхность.

• Для, того, чтобы водорастворимая краска высохла, требуется много времени для полного испарения влаги.
• Высокая стоимость.

1. Эмали, наносимые на ржавчину.

Отдельным пунктом можно выделить эмали, наносимые на ржавчину. Это краски, состоящие из жирных кислот, способных нейтрализовать ржавчину.

Для нанесения не требуется предварительно покрывать поверхность специальным составом, нужно только сделать легкую зачистку закрашиваемой части автомобиля.

Содержащийся в этой эмали силикон обладает дополнительными влагозащитными свойствами.

1. Лаки для финишного покрытия.

Кроме красок для покраски авто в большинстве случаев еще необходимы лаки для финишного покрытия, обладающие дополнительными защитными и декоративными свойствами.

Они делятся на две группы:

Благодаря им автомобиль приобретает ярко выраженный металлический блеск. Металлик обычно наносят в несколько слоев на базовое покрытие.

Способны придать базовому цвету дополнительную глубину и насыщенность.

Как и металлик, перламутровый лак содержит частички металла, но более мелкие по размеру и в большем количестве.

Как подобрать краску для автомобиля по цвету самостоятельно

Существует несколько способов подбора нужной краски для авто:

У всех автомобилей на обратной стороне капота есть наклейка с ВИН-кодом и маркировкой краски.

Этот способ подходит как в случае необходимости полной покраски машины, так и если требуется перекрасить ее часть.

Удобно подбирать краску по ВИН-коду с использованием компьютерной программы – достаточно ввести код, и компьютер выдаст результат.

Также в автомагазинах есть палитра с указанными кодами красок.

При данном способе следует учитывать, что краска со временем выгорает и поэтому по факту цвет авто может отличаться от указанного на наклейке.

1. С помощью специализированной программы.

Существуют специальные компьютерные программы, с помощью которых можно подобрать необходимый оттенок покрытия.

Для этого достаточно загрузить фото вашего авто, и программа сравнит цвет краски на корпусе с имеющимися вариантами.

Таким образом, компьютер способен определить необходимый тон, в независимости от давности нанесения краски, возраста машины и выгорания на солнце.

1. При помощи спектрофометра.

Самый эффективный, но и самый дорогой способ. Спектрофометр – специализированный прибор, для анализа цвета покрытия, который позволяет определить имеющийся оттенок покрытия авто.

Работа со спектрфометром позволяет значительно ускорить и упростить подбор цвета и помогает определить тон, ВИН которого нельзя узнать, например, если авто уже перекрашивали.

При решении задачи, как подобрать краску для автомобиля по цвету самостоятельно, можно не пользоваться никаким дополнительным оборудованием — достаточно визуально определить оттенок покрытия, например, приложив крышку от бензобака к каталогу, а потом по номеру, указанному на баллончике, подобрать нужный тон.

Но при использовании этого способа высока вероятность ошибки.

Несколько заключительных советов

Чтобы правильно подобрать краску, учитывайте, что после высыхания ее цвет изменится.

При подборе красок для комплектующих сначала определитесь с производителем, а потом уже ищите нужный оттенок по выбранной системе обозначения.

Прежде чем начать полную покраску поверхности, сначала сделайте тестовое окрашивание, с нанесением на небольшой участок.

После высыхания сравните краску с первоначальным оттенком и если разница не видна, то можно красить всю машину.

Помните, результат покраски зависит еще и от способа и качества нанесения, поэтому даже зная, как подобать краску для авто, сам процесс лучше доверить профессионалам.

3 современных способа подбора краски для автомобиля

Как правильно подобрать цвет автомобильной краски, чтобы он полностью совпадал с оттенком машины? Подбор краски для авто тремя способами: какой из них наиболее эффективный, а какой самый дешёвый? Разница в выборе краски при локальной и полной покраске автомобиля.

Необходимость покрасить автомобиль полностью или локально возникает как в результате неудачной парковки или ДТП, так и спустя несколько лет после покупки машины, поскольку со временем заводское лакокрасочное покрытие тускнеет и становится менее привлекательным. В случае с ДТП целесообразно как можно скорее покрасить повреждённый участок для предотвращения коррозионных процессов. В таких ситуациях подбор краски для авто требует максимальной щепетильности, поскольку оттенок приведённого в порядок элемента авто, будь то крыло или бампер, должен полностью совпадать с остальной поверхностью машины.

Особенности подбора краски для кузова автомобиля

Автомобильная краска относится к категории эмалевых и состоит из связующих веществ, лака и пигментов. Её отличительная особенность заключается в неравномерном высыхании. Внешний слой подсыхает первым, что создаёт обманчивое впечатление полного высыхания слоя по всей толщине. На самом деле нижние слои высыхают намного позже.

Благодаря современным технологиям автомобильная краска может содержать и другие компоненты, усиливающие визуальный эффект хамелеона, перламутра или металлика, но подобрать оттенок в таких ситуациях ещё сложнее, чем обычно.

Зачастую краска для авто подходящего оттенка требует смешивания до 15 разных красок в точных пропорциях, вес должен просчитываться вплоть до 0,1 грамма с помощью максимально точных электронных весов. Далее используются специальные тест-пластины для сравнения получившегося оттенка с цветом машины в условиях специального освещения. Качество итогового результата напрямую зависит от того, насколько строго были соблюдены следующие нюансы:

1. Профессионализм колориста и мастера, который будет проводить окрашивание, влияет на результат так же, как и качество используемых материалов и оборудование. В случае с красящими веществами в баллончике стоит приготовиться к снижению качества обновления лакокрасочного покрытия, особенно, если речь идет о смешиваемых цветах.
2. Должно быть 3 — 4 пробные версии перед окончательной покраской. При нанесении каждого последующего слоя интенсивность менять нельзя.
3. Не забывайте о том, что оттенок после высыхания в некоторой степени искажается, поэтому тестовые варианты необходимо сравнивать с поверхностью авто и калибровать только после их полного высыхания.
4. Способ нанесения эмали также влияет на итоговый результат.
5. Максимально упростить подбор краски для авто можно при использовании материалов одного производителя, поскольку каждый производитель разрабатывает собственную систему обозначений оттенков и цветовой гаммы.
6. При использовании спектрофотометра при выборе оттенка автоэмали окрашивание необходимо начинать с небольшой и старой детали, благодаря чему вы сможете оценить точность подбора. Только после этого этапа приступайте к полному окрашиванию машины.

Способы подбора краски

Подбирать оттенок краски можно тремя способами, целесообразность использования которых зависит от типа окрашивания – полного или локального. Спектрофотометр даёт максимально точный результат, поэтому после покраски обработанную деталь нельзя будет отличить по цвету от остальной поверхности авто. Не менее хороший результат даёт использование компьютерного оборудования.

Выбор оттенка по ВИН-коду – наиболее бюджетный вариант и подходит он исключительно для полного окрашивания машины.

В любом случае стоит довериться профессионалам, а не полагаться на собственные силы и сравнивать цвет крышки от бензобака с образцами, поскольку с большой вероятностью вы подберёте оттенок неправильно.

Подбор краски по коду

Изготовитель указывает 17-значный код используемой для заводского окрашивания краски на информационной табличке, которую можно найти на внутренней части капота, багажника или двери. На официальном сайте производителя вы сможете узнать конкретное местоположение данной таблички. Согласно законодательным нормам VIN-код также указывается в гарантийном свидетельстве и регистрационных документах. Казалось бы, что может быть проще, чем найти код краски и покрыть поврежденный участок такой же эмалью. Однако подбор краски по коду подходит исключительно для полного окрашивания.

Даже самая качественная краска, используемая на автомобильном заводе, с годами утрачивает свои декоративные свойства, становится более тусклой и выгорает.

Цвет приобретённой по указанному коду эмали будет максимально свежим и интенсивным, поэтому обработанная деталь будет сразу бросаться в глаза на фоне утратившего пигментацию заводского покрытия.

Подбор краски с помощью компьютера

Компьютерный подбор нужного цвета представлен целым комплексом действий, за счёт которых удаётся добиться полного совпадения оттенков.

1. Изначально необходимо найти всё тот же VIN-код и ввести в программу.
2. Согласно найденному в базе данных коду программа подбирает необходимые пропорции и точное соотношение разных красок для получения нужного оттенка. На данном этапе компьютерный подбор краски для автомобиля не завершается, поскольку полученный результат не подойдёт для локального окрашивания. Оттенок, который получится путем смешивания разных красок согласно рекомендациям программы, может отличаться, поскольку продукция разных производителей с идентичным кодом бывает разной по тональности. Вторая причина уже была упомянута – заводское покрытие со временем тускнеет, а новая краска будет выглядеть на его фоне слишком насыщенно, даже если оттенок идентичен.
3. Ввиду казанных выше причин на следующем этапе профессиональные колористы доводят полученный оттенок до совершенства путем смешивания разных цветов и добавления пигментов. Итоговый результат будет идентичен заводскому покрытию по насыщенности, яркости и оттенку, и год выпуска машины при таком способе роли не играет.

Подбор краски с помощью спектрофотометра

Максимально быстрый и точный результат дает использование спектрофотометра, специального прибора, за счёт которого удаётся проанализировать имеющийся оттенок заводского покрытия. Благодаря спектрофотометру и специальному стенду для отметки характеристик эмали подбирается нужный цвет и далее краска для автомобиля нужного оттенка колеруется. Среди основных особенностей данного прибора можно выделить высокую скорость выбора оттенка эмали, а также возможность подобрать цвет и тональность при отсутствующем ВИН-коде.

Цена вопроса

Подбор краски по VIN-коду относится к категории наиболее бюджетных способов, но если нет необходимости окрашивать автомобиль полностью, придётся отдать предпочтение более дорогостоящим вариантам. Компьютерный подбор более точный и такая услуга стоит дороже. Но использование спектрофотометра обходится наиболее дорого, однако, полученный результат полностью соответствует затратам.

Вывод

Помните о необходимости тщательно подбирать цвет, какому способу вы бы ни отдали предпочтение. Многообразие оттенков и сложность подбора подходящего делают сотрудничество с профессиональными мастерами наиболее разумным решением.

256 оттенков серого: как подбирают краску для кузова

Точно «попасть» в нужный оттенок — искусство. Но «За рулем» знает основные принципы и готов ими поделиться. К слову, лючку бензобака тут отведена особая роль.

Принято считать, что за правильный тон отвечает именно колорист, однако многое зависит и от маляра. Оба должны быть профессионалами и слаженно взаимодействовать друг с другом.

Кодовое слово

Казалось бы, всё просто: краску подбирают по коду, который указан на заводской табличке на автомобиле, или пробивается по VIN-коду. Однако в большинстве случаев полученный цвет значительно отличается от «родного» цвета кузова. Это связано с двумя факторами: производственные особенности и обилие систем (программ) цветоподбора.

Основная загвоздка в том, что не существует единого производства краски определенных оттенков. На автомобильных заводах нужный тон получают по определенной рецептуре: в бочку с основным цветом добавляют пакет пигментов. Под каждую партию машин делают новый замес. И как детали могут отличаться друг от друга на величину допуска, так и краски немного разнятся по оттенку.

На подбор краски в зависимости от ее сложности уходит от 30 минут до 2 часов. Цена литра краски — от 1500 до 10 000 рублей. Дороже всего обходятся порошковые пигменты

На автозаводе не найти двух бочек со стопроцентным совпадением цвета — разнотон встречается даже у машин из соседних партий.

Приготовленная на заводе краска не поставляется на вторичный рынок, и при кузовном ремонте в любом сервисе приходится подбирать тон. Для этого существуют системы цветоподбора — их предлагают все крупные производители лакокрасочных компонентов. Технологи подбирают рецептуру оттенков под заводские коды по единому алгоритму, но цветá на выходе получаются непохожие. Причина в том, что у разных производителей разнятся основные компоненты — базовая краска, пигменты, лак.

В случае критического несовпадения допусков оттенок краски, подобранной по коду, может сильно отличаться от заводского. Именно поэтому нужен грамотный колорист — чтобы нивелировать разнотон и сделать его незаметным для глаза.

Индивидуальный подход

Посредственный колорист не вдается в нюансы. Имея в распоряжении образец цвéта (например, лючок бензобака), он использует имеющуюся программу цветоподбора для получения наиболее подходящего оттенка. Системы помимо основного кода краски предлагают несколько его разновидностей — тон получается чуть темнее или светлее. Это так называемые сервисные формулы, которые учитывают эффект разных бочек на заводе. На деле такой подход малоэффективен.

Опытный колорист всегда отталкивается от марки автомобиля, точнее — от страны производства. Деление систем цветоподбора на европейский и азиатский типы обусловлено разными лакокрасочными компонентами на этих рынках, и далее программы расходятся по национальной принадлежности. Поэтому в идеале для автомобиля немецкой марки нужно использовать, к примеру, продукцию фирм Standox и Brulex. В этом случае колорист получает на начальном этапе максимально близкий тон — но не останавливается на этом. По опыту профессионалов, даже наиболее подходящая система цветоподбора выдает приемлемое совпадение оттенка лишь в 20 процентах случаев.

Далее колорист «догоняет» цвет по образцу, учитывая эффект выгорания краски от времени. Здесь ему помогает только опыт. Для подбора сложных цветов с так называемыми спецэффектами мастер использует пигменты из других систем или даже компоненты, которые применяются, например, для мототехники.

Грамотный подбор оттенка — полдела. Колорист-профессионал обязательно объяснит маляру, как правильно нанести приготовленную краску. Для этого делаются тестовые напылы. Здесь важно практически всё — давление в краскопульте, расстояние при нанесении, консистенция разведенной краски. Опытные колористы обычно готовят оттенок чуть светлее, так как часто при окраске покрытие получается потемнее. Этот момент тоже обговаривается с маляром.

Очень важно, чтобы работала одна команда — из колориста и маляра. Иначе, когда автовладелец сам приходит в точку цветоподбора и потом передает приготовленную краску маляру, результат может разочаровать. И сложно сказать, кто именно больше ошибся, – ведь глаз коло­риста не менее важен, чем рука маляра.

Рабочее место

Стандартные инструменты колориста: помещение в нейтральных тонах, спектрофотометр, набор ламп, кабинки для тест-напылов и изучения образца.

Спектрофотометр является хорошим дополнением к программе цветоподбора, он помогает максимально точно определить формулу оттенка.

Критически важно использовать лампы, имитирующие естественное уличное освещение. Очень многие цветá играют разными красками ­в помещении и на улице.

Кабинка для изучения — «коробка» с пятью стенками нейтральных цветов и лампами нескольких видов. Она нужна, чтобы со всех сторон и при разном освещении осмотреть лючок бензобака или другой образец и выявить все явные и скрытые оттенки.

Кабинка для тест-напылов нужна для обсуждения с маляром нюансов ­нанесения краски.

Подопытный

Для качественного подбора цвета обычно хватает снятого лючка бензобака. Колорист может свободно рассмотреть его под разными углами при всевозможном освещении. Кстати, на примере лючка хорошо видна современная тенденция: экономия на краске. Неравномерный и тонкий слой, местами аж светится грунт — этим стали грешить даже премиальные бренды. В идеале такое экономное нанесение надо повторить маляру, чтобы окрашенная деталь меньше выделялась. И очень важно использовать соответствующий грунт.

Если автомобиль уже окрашивался, желательно подбирать цвет по всему кузову, а не отдельно по лючку. Ведь всегда имеется определенный разнотон по кузовным элементам с заводской краской и ремонтной. Поэтому важно подобрать некий средний тон, чтобы не усугубить различия в оттенках и скрыть переходы цвета.

Тяжелый случай

Самые сложные в под­боре тонá — серые и серебристые. Они имеют множество оттенков, которые зависят, например, от освещения. В основном колористы ориентируются на три угла падения света, но сегодня всё чаще встречаются так называемые эффектные цветá, которые требуют контроля при еще одном угле падения света: в этом случае возникает дополнительный тон, который еще надо уловить. И даже продвинутые программы цветоподбора не всегда могут учесть этот дополнительный эффект. В итоге колористу приходится искать, к примеру, другие пигменты, заимствуя их из других систем. Что уж говорить о таком окрашивании, когда единый оттенок достигается сочетанием двух слоев разных цветов — таковы, например, краски Candy.

Указанные краски особенно требовательны к качеству нанесения. Не считая Candy, наиболее сложными в работе маляры считают серые оттенки.

Вилка времени подбора краски — от 30 минут до 2 часов, в зависимости от сложности. Литр стóит от 1500 до 10 000 рублей. Дороже всего обходятся порошковые пигменты.

Подбор автокраски — способы, особенности, правила нанесения и расчет необходимого количества краски (130 фото)

Для реставрирования сколов, царапин, трещин и других повреждений автомобильных деталей необходимо подобрать подходящую краску. Порой покраска требуется и при отсутствии повреждений, к примеру, если покрытие выгорело.

Важно подобрать полностью соответствующую краску по цвету и оттенку.

Существует несколько способов как подобрать цвет автокраски, чтобы добиться эстетичного результата реставрации.

Сложности при подборе автокраски

Подбор автокраски в баллончиках усложнен тем, что не всегда удается найти точный оттенок. Более того, заводское покрытие может иметь различные наполнители, отсутствующие в доступных на рынке лакокрасочных материалах.

Заводская краска является в определенном смысле уникальной. В продаже есть подобные лакокрасочные материалы, однако с высокой вероятностью они будут несколько отличаться от оригинальной краски.

В том числе, родная краска со временем может несколько измениться под воздействием атмосферных осадков, ультрафиолета и т. д. Поэтому знания кодового номера краски и ее производителя порой оказывается недостаточно.

Узнать подходящий оттенок можно на основании VIN кода автомобиля или специального компьютерного ПО. Такие услуги предоставляют специализированные мастерские.

Цены на подбор автокраски зависят от многих факторов – тип покрытия, модель автомобиля, способ определения цвета, особенности регионального ценообразования и т. д.

На поиск подходящего материала может уйти очень много времени, что тоже влияет на стоимость. Порой на подбор цвета уходит до суток.

Распространенные ошибки

Самая частая ошибка при подбое краски – элементарная невнимательность и спешка. Зачастую владельцы автомобилей просто ищут цвета и оттенки в каталогах. При этом они не ориентируются на спецификации автомобиля, а просто определяют примерно подходящий материал на глаз.

Так поступать нельзя, поскольку результат с высокой долей вероятности будет неудовлетворительным.

Даже более точные методы подбора зачастую не позволяют идеально подобрать краску, не говоря уже об интуитивном определении оттенка.

Подбор по коду

Подбор автокраски по коду – один из самых часто используемых методов определения оттенка покрытия. Сейчас все краски в баллончиках имеют свой код ЛКП, по которому определяется оттенок.

Информация с кодами вносится в базы автомобильных центров и специальные каталоги.

Некоторые производители автомобилей выпускают свои лакокрасочные материалы, каталогизированные по кодам. Это значительно упрощает процесс подбора покрытия.

Поэтому покупать краску следует, отталкиваясь от VIN кода автомобиля. Такой код имеют практически все современные машины. Он нанесен на кузов автомобиля (на обратной стороне капота, багажника и других деталей).

• 

Код служит для расшифровки основных данных об автомобиле. В том числе, он позволяет получить информацию об оттенке заводской краски.

Подбор с помощью компьютерного ПО

Специализированные сервисные центры и автомобильные мастерские осуществляют компьютерный подбор автокраски.

Специальное программное обеспечение считывает информацию в режиме реального времени, а затем выводит информацию о виде и коде лакокрасочного материала, является идеально подходящим для конкретного автомобиля.

После этого производится идентификация подходящей эмали. Это длительная и достаточно дорогая работа, которую выполняют не все автомобильные мастерские.

Многие производители предоставляют собственные системы для тестирования, позволяющие считать имеющуюся информацию.

• 

Сервисы для подбора автокраски

Также есть специальные интернет-ресурсы, на которых можно подобрать цвет. Обычно для этого нужно заполнить основную информацию об автомобиле – год производства, цвет, марка и т. п.

Однако этот способ не позволяет точно определить оттенок. Система только предлагает приобрести заводскую модель краски. Этот метод актуален лишь для недавно приобретенных автомобилей, покрытие которых еще не успело измениться под воздействием окружающей среды.

После определения цвета специальный сотрудник (колорист) заправляет баллончик лакокрасочным материалом необходимого оттенка. Только таким образом можно подобрать идеально соответствующую краску.

Готовые же заводские краски зачастую не позволяют добиться идеального результата.

Проблемные краски

Есть некоторые покрытия, которые достаточно сложно восстановить. Прежде всего в эту категорию относятся краски, в которые добавлен наполнитель, отражающий свет.

Также сюда относятся материалы, в которые внесен металлик, ксералик, перламутровый и другие наполнители.

• 

Самостоятельно подобрать такую краску практически невозможно. Для этого необходим опыт и специальное оборудование. Даже компьютерный подбор зачастую не обеспечивает идеальное соответствие покрытия.

Краски с отражающими частицами готовятся индивидуально. На основании имеющихся данных специалист автомастерской готовит состав, постепенно внося в него определенный объем светоотражающих частиц, позволяющий добиться максимального соответствия оригиналу.

Как подобрать цвет краски для автомобиля: 4 лучших способа

Современные автомобилисты трепетно относятся не только к технической исправности транспортного средства, но также и к его внешнему виду. Поэтому точный подбор лакокрасочного покрытия при частичной замене деталей корпуса или же при наличии сколов, царапин и повреждений кузова, — представляет собой актуальную тему. Сталкиваясь с необходимостью ремонта покрытия кузова, автовладелец может избежать грубых ошибок и лишних затрат, если учтет нюансы и выберет правильный способ подбора цвета.

Оглавление:

Виды автоэмалей, их свойства и особенности

Для начала следует разобраться, что представляет собой лакокрасочное покрытие Вашего автомобиля. Существует несколько основных видов покрытия; распространенными являются покрытия, нанесенные в 1-3 слоя. Лакокрасочное покрытие несет в себе не только функцию декора. Современные автоэмали защищают корпус автомобиля от деструктивного воздействия окружающей среды, являются профилактикой процессов коррозии.

При ремонте покрытия автомобиля наиболее часто применяются акрил-полиуретановые эмали, обеспечивающие превосходный внешний вид и защитные функции. Такие эмали наносятся в один или два слоя.

При покрытии авто в один слой наносится универсальная краска, обеспечивающая цвет кузова, блеск и защиту корпуса от негативного влияния внешних факторов. Ремонт однослойного покрытия экономичен по стоимости, тем более что его можно произвести самостоятельно. Но все же необходимость ремонта однослойных покрытий возникает чаще в сравнении с двух- и трехслойными покрытиями.

Покрытие в два слоя производится путем нанесения первого слоя из автоэмали и второго слоя из лака. Главным образом двухслойные покрытия применимы для покрытий типа «металлик» и «перламутр».

Основой цветного и лакового покрытия является двухкомпонентная акриловая эмаль, поэтому способы нанесения красящего состава и защитного лака существенных отличий не имеют. В состав краски входит пигмент и/или светоотражающие компоненты, лак же абсолютно прозрачен.

Такие способы окрашивания применимы также для обычных универсальных эмалей.

Трехслойное покрытие наносится следующим образом: по грунту наносится слой базовой краски, который покрывают эффектной эмалью, содержащей в себе светоотражающие частицы, и завершающим слоем выступает защитный лак. Особенностью такого покрытия является эффект подсвеченного глубокого блеска. При ремонте такого покрытия толщина слоя перламутра, нанесенного мастером, и количество слоев сильно влияют на результат. Поэтому краску для ремонта трехслойного лакокрасочного покрытия готовит только профессиональный колорист по строго выверенному рецепту.

Сложности при нанесении лакокрасочных покрытий

Под воздействием многих факторов краска Вашего авто становится уникальной. Погодные условия, воздействие ультрафиолетовых лучей и качество нанесения предыдущей краски значительно усложняют процесс подбора подходящей автоэмали для ремонта лакокрасочного покрытия. Более того, на кузове одного автомобиля происходит процесс неравномерного выгорания пигмента, и при ремонте такого покрытия профессионал учитывает все эти аспекты. Сегодня авторемонтные мастерские предлагают услуги по подбору автоэмали по VIN-коду автомобиля или с применением спектрофотометра, или же по специальной палитре с образцами красок.

Подбор цвета покраски автомобиля усложняется из-за того, что со временем на различных местах кузова краска неравномерно выгорает

Правовая сторона вопроса при замене цвета автомобиля

В случае, когда автовладелец желает кардинально сменить цвет автомобиля, также требуется обязательная перерегистрация транспортного средства. Цвет авто является важной идентифицирующей характеристикой, и на внесение правок хозяину перекрашенного авто дается пять дней. При встрече с инспектором можно сказать, что авто перекрашено два дня назад. Следует отметить, что если все-таки административное правонарушение зафиксировано, перерегистрация данных автомобиля все равно требуется.

При кардинальной смене цвета авто, требуется обязательная перерегистрация машины

Наличие таких элементов декора, как аэрография или небольшие узоры на кузове, в правовом аспекте обязательной перерегистрации не требуют, но лишь при условии, что основной цвет автомобиля остался неизменным.

Методы подбора краски автомобиля

Визуальный подбор краски для автомобиля

Визуальный подбор краски кажется самым простым и наименее затратным. Однако результат окрашивания после высыхания может сильно отличаться от заявленного производителем образца, и потребует дополнительных расходов для устранения дефектов покрытия, таких как пятна несоответствующего цвета, грубые переходы и даже отслаивание ремонтного состава. Самостоятельно подобрать баллончик краски можно еще при желании автовладельца тюнинговать автомобиль аэрографией или же выделить отдельные элементы кузова машины. Но не следует забывать, что работа подобного уровня тоже требует определенных навыков и художественного таланта мастера.

Компьютерный подбор краски для автомобиля

Являясь новшеством, данная компьютерная технология при помощи специальных программ подбирает необходимый цветовой оттенок по коду, часто выгравированному на несъемных деталях кузова в условиях заводской сборки. При этом сравниваются визуальные характеристики оригинального покрытия с предложенными вариантами из базы заводских ЛКП автомобилей такой же марки, с учетом модели Вашего авто, модификаций и года выпуска.

Компьютерный подбор краски для авто

Ряд преимуществ компьютерного подбора делает этот метод очень популярным среди автовладельцев:

• Метод не требует дорогостоящего оборудования, а значит и стоимость услуги сравнительно небольшая;
• Нет необходимости полного окрашивания при небольшом сроке эксплуатации автомобиля, так как результат с высокой степенью вероятности Вас порадует;
• В некоторых случаях именно этот способ позволяет обойтись без демонтажа поврежденной детали и сохранить заводскую сборку в первозданном виде;
• Колорист проводит все необходимые тест-выкрасы и при необходимости корректирует состав краски до полного сходства с оригинальным цветом кузова.

Замешивание краски до нужного цвета

Компьютерная программа для подбора автоэмали имеет множество функций и возможностей, поэтому нужный цвет подбирается вне зависимости от возраста автомобиля. Колорист также зрительно сравнивает полученные образцы под разным углом (особенно если в составе краски присутствуют светоотражающие частицы), а иногда даже при разном освещении.

Программа для подбора краски для автомобиля

При подборе эмали часто колористу оставляют лючок бензобака или другую часть кузова автомобиля. Следует учесть, что на некоторых машинах кузов выполнен из металла, а мелкие детали — из пластмассы. При этом разница заводской покраски таких деталей от основного цвета кузова может быть заметна невооруженным глазом.

Отрицательно скажется на результате покраски применение материалов разных фирм. При несоблюдении этого условия производитель не гарантирует, что в результате получится качественное ровное покрытие высокой прочности и без дефектов.

Подбор краски по VIN-коду автомобиля

VIN-код (Vehicle Identification Number) Вашего автомобиля позволяет легко получить исчерпывающий объем информации об устройстве и особенностях транспортного средства. Также комбинация знаков кода служит надежной защитой автомобиля от противоправных и несанкционированных действий (угон, перекрашивание, рискованные модификации). Заметьте, что непосредственного указания на цвет автомобиля в коде нет, но код уникален. Специальные компьютерные программы позволяют определить по комбинации знаков кода наиболее подходящий колер автомобильной эмали из списка предложенных вариантов в базах данных автопроизводителей.

Пример идентификации краски автомобиля по VIN-номеру

Подбор краски для автомобиля спектрофотометром

Спектрофотометр является прибором для эффективного и высокоточного подбора лакокрасочного покрытия. При помощи такого оборудования процесс становится менее затратным по времени и позволяет избежать лишних расходов материала в процессе изготовления краски по рецепту. Преимущества этого метода:

• Для подбора необходимого оттенка не требуется код кузова. Дело в том, что не все автомобили имеют индивидуальный код, или же такой код может быть неактуален в результате перекрашивания кузова.
• Спектрофотометр позволяет учитывать и выгорание пигмента оригинального покрытия.
• Такой метод позволяет избежать негативного влияния человеческого фактора. Так как цветовосприятие у колориста и автовладельца может существенно различаться, подбор краски может стать проблемным для обеих сторон.

Метод подбора автоэмали с применением спектрофотометра достаточно дорогой, но позволяет с высокой точностью найти нужный рецепт краски даже для так называемых проблемных цветов.

Подбор краски для автомобиля при помощи спектрофотометра

В порядочной мастерской перед покраской деталей кузова колорист отдаст Вам тест-выкрас с Вашей краской. При необходимости двухслойного окрашивания тестовая пластина дополнительно покрывается лаком. Помимо этого, колорист информирует Вас о способе нанесения краски, интенсивности (давлении краскопульта) и цвете подложечного грунта. В цветах типа перламутра, металлика и ксералика способ нанесения краски (мокро, полумокро и сухо) также имеет большое значение.

Тест-выкрас для автомобиля

В случае, если подбор и изготовление краски осуществлялись в одном сервисе, а окрашивать машину Вы желаете в другой мастерской, маляр также должен сделать предварительные тест-выкрасы. В идеале должны совпадать пластинки с выкрасом, сделанные колористом и маляром.

Если для подбора краски необходимо оставить машину, то делать это следует в солнечную погоду, при хорошем солнечном освещении. Это особенно важно для ремонта покрытия темного металлика, перламутра и машин с трехслойным покрытием.

Конечно же, следует обращаться к профессионалам, которые не только подберут рецептуру и изготовят краску, но и произведут окрашивание по требуемой технологии. При локальном ремонте покрытия в нескольких местах кузова профессионалы проводят подбор индивидуально, потому что выгорание цвета на кузове автомобиля происходит неравномерно . Бывает, что тандем колориста и маляра изготавливают не один ремонтный состав, а 2-3 лакокрасочные смеси, едва различимые по оттенкам. Особенно, когда автомобиль в течение продолжительного времени неподвижно находится на открытом пространстве и одна сторона выгорает сильнее.

Способы нанесения лакокрасочных покрытий

Также важно правильно выбрать способ ремонта покрытия — это поможет сократить расходы на 30-50%. К примеру, нет необходимости в полном окрашивании поверхности кузова, если опытный мастер может устранить дефекты локально или даже точечно. Способов ремонта кузовной поверхности достаточно много:

Точечная покраска является самым экономичным методом для ремонта очень мелких повреждений;

Точечная покраска автомобиля

Пример покраски детали автомобиля переходом

Полная покраска автомобиля

Подытоживая, большой выбор способов устранения дефектов покрытия позволит Вам креативно подойти к решению проблем с покрытием кузова, также заметно сэкономив при этом свои финансы.

Источник http://http://remkasam.ru/izgotovlenie-kyzova-avtomobilia.html
Источник http://http://kraskamiks.ru/germetiki/podbor-krasok-dlya-avtomobilej-osnovnye-sposoby-vybora-czveta

Вам будет интересно  Гидравлическая подвеска автомобиля. Blog › Пневматическая или гидравлическая подвеска